viernes, 6 de noviembre de 2009

.-Comparación entre los procesos lana - azúcar-.

Proceso Productivo de la Lana.

Selección del animal:
Primero se selecciona y cría ganado lanar.

Esquila: La esquila es cuando se corta la lana de las ovejas. Las ovejas son encerradas en un corral grande y posteriormente se llevan en pequeñas cantidades a un corral más pequeño donde el esquilador corta la lana con mucho cuidado de no dañar al animal. Primero corta la lana del vientre, comenzando por la parte interior de una pata, luego sube por el lomo, el cuello y la parte alta de la espalda, y finalmente baja por el otro lado. La mejor lana es la del lomo y los costados de la oveja.

Si no se esquila, se puede adquirir la lana bruta o el vellón. La compra de lana bruta es adquirida de ganaderos de camélidos, para lo cual se realiza una cuidadosa selección con el fin de asegurar la calidad de este insumo. En el caso de artesanas ganaderas estas obtienen la lana de sus propios animales, trayendo con ellos costos más bajos para ellas mismas.

Selección de la lana:
El proceso de selección es realizado por una dotación de expertos compradores ubicados en distintos puntos de almacenamiento distribuidos en los centros productivos del País, garantizando los más altos estándares internacionales de calidad y uniformidad en los productos ofrecidos; Entregando así a nuestros clientes la selección más fina y noble de fibras especiales.

Clasificación de la lana:
A pesar que la mayoría de las empresas han dejado de realizar el proceso de clasificación para abaratar costos, pero es un paso que todavía se sigue llevando a cabo.

Fibra tras fibra pasa por las curtidas manos de hombres que hacen de esta tarea un oficio artesanal, dando así nacimiento a los distintos productos a ofrecer. Una vez que la fibra ha sido clasificada y separada en las distintas calidades, las cuales se determinan por zonas del animal como lomo, costillas, colas, ojos, o por largos y finuras, pueden ser consideradas como listas para comenzar los procesos de transformación. Seguidamente, el vellón se clasifica por calidades. Los que hacen esa tarea trabajan de pie ante una mesa que les llega a la altura de la cintura y examinan la lana para ver su brillo, ondulación, pureza, finura, suavidad y longitud. Una persona diestra en esta tarea puede clasificar 4.500 kilogramos de vellón por semana. Las plantas manufactureras realizan sobre las lanas sucias, o grasientas, antes de someterlas a los distintos procesos industriales, una clasificación que tiene dos finalidades: separación de los vellones por finura y determinación del tipo industrial.

Lavado de la lana obtenida de la clasificación:
Esta se lava prolijamente con agua caliente, extrayendo todos los restos orgánicos que se van adhiriendo a ella a lo largo de la vida de la oveja. Luego se enjuaga con agua fría. El lavado de las fibras consiste en pasar las mismas a lo largo de un tren de lavado para quitar la mayor cantidad de tierra y materia grasa (lanolina) posible. Aquí se produce la primera transformación de la fibra, ya que su aspecto cambia totalmente y además se agregan los primeros agentes químicos del proceso.

Antes de iniciar el lavado propiamente dicho, la lana se pasa a través de una máquina de batido y apertura, esta máquina, como su nombre lo indica, bate y abre la fibra para que esta suelte la mayor cantidad de tierra posible e ingrese a los baños preparada para que el detergente pueda tener una óptima penetración y acción de lavado. La tierra resultante de este proceso es aspirada por unos filtros y luego desechada. Por lo general se tira en terrenos para relleno o para fertilización.

Una vez que la lana esta abierta y a través de una cargadora se alimenta el lavadero, que consiste de varias bateas de aprox. 5.000 litros de agua cada una, seguidas de exprimidores y finaliza con un secadero alimentado por generadores que funcionan a gas, para poder secar la lana. Las bateas están separadas en las de lavado propiamente dicho, a las cuales se les agrega detergente, bicarbonato de sodio, y las de enjuague. La temperatura del agua oscila entre los 35 y 55 grados Celcius, y se utiliza una caldera de vapor.

Una vez que la lana pasó por las bateas y el secadero, ya se puede considerar lavada y es trasladada mediante tubos inyectados con aire hasta los boxes de enfriado.
Tiene como finalidad separar de las fibras la grasa y otras sustancias extrañas, pero sin remover la materia vegetal.

Eliminación de las materias vegetales: A través de químicos o dispositivos mecánicos se destruye las materias vegetales sin afectar las fibras.

Secado de la lana:
Una vez que la lana está limpia, se deja estilar y se deposita sobre una superficie plana para que se seque al sol o cerca del calor de la cocina o fogón.

Escarmenado de la lana:
Este trabajo consiste en estirar los fragmentos de lana esquilada, separando a mano cuidadosamente las fibras sin que se corten, hasta que adquieran una textura suave y un peso muy liviano. El vellón bruto que se adquiere contiene partículas de polvo y restos de vegetales, para lo cual es necesario realizar una operación de limpieza, que consiste en extraer manualmente estas impurezas.

Hilado de la lana:
Se realiza ya sea con un huso, instrumento tradicional, o una rueca, máquina artesanal, y consiste en torcer las fibras de lana escarmenada hasta obtener un hilo del grosor deseado. La transformación de lanas cardadas y peinadas en hilos constituye la etapa previa para sus usos industriales. Consiste en el estirado, la torsión y el plegado. La magnitud del estirado difiere según se trate de lanas cardadas o peinadas. En las primeras, el estirado llega a cuadruplicar su longitud original, mientras que para las peinadas el estirado puede llegar de seis hasta dieciséis veces.

La lana seleccionada y escarmenada, se encuentra lista para iniciar el proceso de hilando, proceso que se realiza mediante la utilización de un aparato denominado Rueca o Puesca, este instrumento presenta como principal característica de ser totalmente manual lo que evita los gastos de energía.

Teñido de la lana: Se selecciona el producto vegetal del que se desea obtener el color para teñir la lana, el cual se hierve en agua hasta lograr que desprenda el color. Se agrega la lana mojada enmadejada y, finalmente, después de un período de cocción, se agrega una sustancia que fija el color (sal, vinagre, piedra lumbre o sulfato de cobre).

Tejido de la lana:
Cuando la lana teñida ya está seca y el telar se ha preparado según las medidas de la prenda que se elaborará, la artesana inicia el tejido urdiendo la lana en el telar y, gracias a su particular experiencia, entrelaza las hebras y da origen a un producto único. También son tejidas a palillo o crochet.

El acto de tejer se inicia con la selección del color y el grosor de la lana hilada, para empezar a tejer se emplea piezas de madera que ayudan a cruzar los hilos. El tejido es en un telar llamado pino elaborado rústicamente, la utilización de este aparato manual permite la confección de chales, bufandas, ruanas y ponchos.
Producto acabado: Terminado el tejido, se corta del telar y se atan los nudos de ambos lados. Asimismo, se cortan lo nudos e hilos que sobresalen a lo largo de todo el tejido.

Embalaje:
El embalaje o enfardelaje se hace con una prensa neumática que produce fardos de entre 350 y 500 Kg. dependiendo del tipo de fibra. Los materiales que se utilizan son alambres y plásticos o Arpillera. Una vez hecho el fardo se estiba a la espera de su despacho.

Entrega:
Entrega a los canales de distribución para su comercialización.




Proceso productivo del azúcar.


Labores de campo y cosecha:
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez madura la planta, las cañas son cortadas y se apilan a lo largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina, se atan en haces y se transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica porque de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por inversión de glucosa y fructuosa.

Patios de caña (batey):
La caña que llega del campo se revisa para determinar las características de calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.

Picado de caña:
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.

Molienda: La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que contiene el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.

Pesado de jugos:
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.

Clarificación: El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen.

La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores.

La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.

Evaporación:
El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12% y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60%.

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre - evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador.

Cristalización:
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.

Centrifugación:
La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o mascabado, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene.

Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para ácido cítrico y otras fermentaciones.

Refinación: El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se tratan con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con agua.

Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados cachaceras o merenchales, se adiciona cal, ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en agitación. El azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificación.

Clarificación o purificación: El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La clarificación mecánica necesita la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; después se ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una solución absolutamente transparente de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por lote.

El sistema químico emplea un clarificador por espumación o sistema de carbonatación. El licor que se trata por espumación, que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador a 65ºC y se calienta, provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie transportando fosfato tricálcico e impurezas atrapadas ahí. El licor clarificado se filtra y manda decolorar. Este proceso disminuye bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en decolorantes posteriores.

El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar fundida, lo cual precipita el carbonato cálcico. El precipitado se lleva 60% del material colorante presente.

Decoloración – Filtración: El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran cantidad de impurezas solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques que contienen filtros con carbón de hueso o carbón activado.

Los tanques de filtración son de 3 metros de diámetro por 6 metros de profundidad, espacio en el que hay de 20 a 80 filtros de carbón; la vida útil del filtro es de 48 hrs. La percolación se lleva a cabo a 82ºC.

Los jarabes que salen de los filtros se conducen a la galería de licores, donde se clasifican de acuerdo con su pureza y calidad. Los licores de color más obscuro se vuelven a tratar para formar lo que se conoce como “azúcar morena suave”.

Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman para continuar el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azúcar se hacen crecer a un tamaño comercial por medio de una velocidad de evaporación o ebullición controlada, de agitación y de adición de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta ya que se formarán cristales nuevos impidiendo que los ya existentes crezcan.

De los equipos de cristalización pasamos el producto a los tanques de mezclado para uniformar sus características, de ahí a las centrífugas y finalmente al área de secado. Otra posibilidad es pasar de los cristalizadores a otro tipo de cristalizadores, donde obtenemos otros tamaños de partículas: cristales finos para siembra, de aquí pasamos nuevamente a fundición, mezcladoras y centrífugas para separar las melazas de los cristales.

Secado: El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.

Enfriamiento: El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al envase.

Envase:
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.

Entrega: El producto final es llevado a los canales de distribución para su comercialización.




Conclusión.


Como conclusión podemos decir que el proceso productivo de la lana y el proceso productivo del azúcar sólo coinciden en que primero se obtiene la materia prima y que, al final, se envasan y se entregan.

Cada proceso productivo tiene su propia manera de realizarse y se realiza más fácil con ayuda de un diagrama de proceso, el cual se presentará a gestión para disminuir gastos.

Por más que los procesos sean diferentes, produzcan distintas cosas y utilicen distintos recursos, siempre es útil el empleo de un análisis económico para la producción de un producto "x".

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