sábado, 7 de noviembre de 2009

~Proceso artesanal del helado~

Alumnas: Biaggio Verona, Dualde Ebe, Pontarollo Iara, Steinkamp Florencia.

Curso: 2º "6ª".

Escuela: Ex E.N.E.T. nº 748.

Año: 2009-.





Introducción.


En el presente, se pretende hacer una comparación, algo global, entre los procesos de fabricación de helados, de dos plantas artesanales a las que hemos llamado Planta A y Planta B.

Nuestro objetivo con la comparación mencionada es crear, de alguna manera la planta “ideal”, rescatando los mejores aspectos de cada una (A y B), y corrigiendo aquellos que no son favorables para ninguna. Todo esto lo enfocaremos en la que llamaremos Planta P o perfecta.

Se puede definir al helado como un alimento de sabor dulce procedente de una mezcla homogénea y pasteurizada de diversos ingredientes, que es batida y congelada para su posterior consumo en diferentes formas y tamaños. Generalmente en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales, como espesantes, colorantes, aromas, estabilizadores y emulsionantes.

Cuando un alimento es el resultado de la mezcla de varios componentes puede presentar diversas estructuras físicas dentro de una apariencia general. En el caso de los helados, su estructura puede parecer típicamente sólida cuando están bien congelados; pueden tener una estructura pastosa, semisólida, cuando están cerca de su punto de fusión; o pueden ser líquidos si se dejan fundir a temperatura ambiente.
Al ser el helado el resultado de la unión de una serie de ingredientes sólidos y líquidos, los tipos de unión pueden ser muy diferentes.

Podemos clasificar los helados en dos grandes grupos: artesanales e industriales.
Nos enfocaremos en desarrollar la parte artesanal, cuyo proceso de elaboración sigue siendo tradicional.


Capítulo 1: Información del proceso.


¿Qué es el helado?

En su forma más simple, el helado, crema helada o nieve es un postre congelado utilizando en general, productos como: leche, azúcar, edulcorantes, crema, frutas frescas o secas, chocolate, yogurt, agua y estabilizantes.

En el proceso antiguo de elaboración se hacía una mezcla de leche, azúcar, crema y algún estabilizante. Esta mezcla se congelaba, agitándola durante el proceso para prevenir la formación de grandes cristales de hielo. Tradicionalmente, la temperatura se reduce ubicando la mezcla en un recipiente que es sumergido en una mezcla de hielo molido y sal. La sal reduce la temperatura de fusión del hielo, absorbiendo una mayor cantidad de calor liberado por la crema, helándola durante el proceso.


Historia


Es muy difícil establecer el origen del helado, ya que el mismo concepto del producto ha sufrido sucesivas modificaciones en consonancia con el avance tecnológico, la generalización de su consumo y las exigencias de los consumidores.

Pero a pesar de todo ello podemos fijar un primer hito en el concurso de bebidas heladas o enfriadas con nieve o hielo en las cortes babilonias, antes de la era cristiana.

Aún antes, en el 400 a.c, en Persia, un plato enfriado como un flan, hecho de agua de rosas y vermicelli (o cabello de ángel), se asemejaba a un cruce entre un sorbete y un budín de arroz, el cual era servido para la realeza durante el verano. Los persas habían dominado ya la técnica de almacenar hielo dentro de grandes refrigeradores enfriados naturalmente conocidos como ya-chal. Estos almacenes mantenían el hielo recogido durante el invierno o traído de las montañas durante el verano. Trabajaban usando altos receptores de viento que mantenían el espacio de almacenado subterráneo a temperaturas frías. El hielo era luego mezclado con azafrán, frutas y otros sabores variados.

Por otra parte se dice que la realeza, enfriaba sus jugos de fruta y sus vinos con hielo o nieve traído de las montañas por sus esclavos.

Durante la edad media, en las cortes árabes se preparaban productos azucarados con frutas y especias enfriadas con hielo de las montañas.

El helado nació, como otras muchas cosas, en China donde el rey Tang de Shang, tenía un método para crear mezclas de hielo con leche. De China pasó a la India, a las culturas persas y después a Grecia y Roma. Pero es precisamente en la Italia de la Baja Edad Media cuando el helado toma carácter de naturaleza en Europa; Marco Polo en el siglo XIII, al regresar de sus viajes a Oriente, trajo varias recetas de postres helados usados en Asia.

En el siglo XVI se descubrió que el nitrato de etilo mezclado con la nieve producía temperaturas muy bajas; este descubrimiento tendría su importancia en la fabricación de helados.

En Francia se añadió huevo a las recetas. Luego se difundieron estos productos en Europa llevándose luego a América durante la época de la colonización.

Manuscritos antiguos de la cultura teotihuacana, nos revelan que en México se celebraba una ceremonia religiosa para pedir a los dioses buen año de cosecha; dentro de las ofrendas que preparaban para los dioses preparaban un tipo de nieve hecha a base de agua, leche, mieles, y frutos, cacao etc.

En el año 1660, un siciliano abrió en París un establecimiento donde alcanzo gran fama con sus helados. Se puede considerar a este establecimiento como la primera heladería. Se dice que en esta época comenzaron a prepararse los helados de vainilla y de chocolate, más tarde los de crema, hasta llegar al helado actual.

Un gran paso en esta industria fue el descubrimiento del descenso de la temperatura de solidificación de las soluciones de sal (salmueras) las cuales permitían que utilizando un balde rodeado con una mezcla de hielo y sal o de agua y sal a bajas temperaturas, se congelaran batiendo bebidas y jugos de frutas azucarados, dando lugar a los primeros helados de textura cremosa.

Como se puede observar, el helado en sus orígenes no era un producto lácteo, sino más bien frutal; pero con el correr del tiempo, los derivados lácteos comienzan a utilizarse en pequeñas proporciones y luego masivamente a tal punto que hoy en día los helados y cremas tienen como constituyentes básicos en la mayoría de los casos, la leche y la crema de leche.


Materias primas

A continuación se describen los ingredientes constituyentes del helado y sus principales funciones:
 Grasa: Proporciona aroma y sabor, cuerpo, textura y suavidad en la boca.
 Sólidos lácteos no grasos: Suministran textura, cuerpo, contribuyen al sabor dulce y a la incorporación de aire. Pueden ser líquidos o en polvo
 Azúcar: Aporta sabor dulce y mejora la textura.
 Aromatizantes: Dan los sabores no lácteos.
 Colorantes: Mejoran la apariencia y refuerzan los aromas y sabores.
 Emulsionantes: Mejoran la capacidad de batido y la textura.
 Estabilizantes: Mejoran la viscosidad de la mezcla, la incorporación de aire, la textura y las características de fusión.
 Ingredientes de valor añadido: Proporcionan aromas y sabores adicionales y mejoran la apariencia. Por ejemplo nueces, frutas secas y frescas.
 Agua: Es responsable del carácter refrescante del producto, y el medio disolvente de los ingredientes hidrosolubles (azúcares, proteínas, sustancias aromáticas) y determina la consistencia del helado de acuerdo con cual sea la proporción congelada. Constituye gran parte del volumen de la mezcla.
 Aire: El aire incrementa la viscosidad de la mezcla y proporciona la textura cremosa-pastosa. Demora la transmisión de calor en la congelación y fusión de los helados.

La mejor fuente de grasa y sólidos no grasos (SNG) es la leche fresca entera, que suministra al helado un sabor mejor que otras fuentes más elaboradas. Pero el contenido en grasa y SNG es adecuado para el helado de leche, y no para otros tipos de helados, que necesitarán un mayor aporte.

Entre todas las fuentes de grasa concentrada, la mejor es la crema ya que proporciona muy buenas características al producto final. No obstante, la crema fresca es un producto muy caro y perecedero, por lo que se suele usar crema plástica o congelada. También se puede producir un buen helado utilizando manteca, crema dulce o grasa láctea anhidra.

La grasa procedente de la leche proporciona buenas características de textura, suministra un delicado aroma y actúa con los aromas añadidos. La grasa de la leche se utiliza para fabricar los helados de mayor calidad, pero se obtienen helados de calidad aceptable cuando se usan grasas vegetales, como los aceites de coco, palma, semilla de palma o, con menor frecuencia, algodón y soja. También es necesario asegurar que toda la grasa se funda por debajo de 37ºC para evitar una persistente sensación grasosa en la boca.

Respecto a los sólidos no grasos, estos pueden obtenerse además de en la leche, crema o las otras grasas, a través de varias fuentes tales como el lactosuero o los retenidos de la ultrafiltración. Los componentes más importantes de los sólidos no grasos son las proteínas, con sus propiedades funcionales de retención de agua y emulsificación. Generalmente los fabricantes de helados añaden en sus mezclas leche en polvo descremada como fuente de SNG, ya que tiene la ventaja de soportar un almacenamiento relativamente largo sin deteriorarse. La leche en polvo entera se puede utilizar tanto como fuente de SNG como de materia grasa, pero presenta una gran tendencia a la oxidación que afecta negativamente a la calidad del producto final.

Últimamente está aumentando la utilización de los productos proteicos del lactosuero como fuente de sólidos no grasos, en sustitución de la leche en polvo descremada, pero tiene los inconvenientes de su alto contenido mineral, que produce una excesiva salinidad, y el alto contenido en lactosa, que puede llegar a cristalizar.

Aunque los sólidos lácteos no grasos contribuyen al sabor dulce del helado, no es suficiente y se debe añadir edulcorantes. El azúcar más importante en la elaboración de helados es con diferencia la sacarosa, que es relativamente barato. Después de la sacarosa, el edulcorante más utilizado es el jarabe de glucosa, que además de barato tiene las ventajas de proporcionar una consistencia suave y flexible y de facilitar el batido, aunque tiene la mitad de poder edulcorante. El jarabe de glucosa se suele utilizar en la fabricación de helados hasta un máximo del 25% del total de azúcares.

En los helados de categoría superior, los estabilizantes siempre se utilizan para mejorar la viscosidad de la mezcla, el cuerpo, la incorporación de aire, la textura y propiedades que facilitan la fundición del helado final. Los estabilizantes también aumentan la percepción de untuosidad y reducen los efectos de los cambios de temperatura durante el almacenamiento. La cantidad y tipo de estabilizante depende de la composición de la mezcla, la naturaleza del resto de los ingredientes, los parámetros del tratamiento y la vida útil prevista para el producto final. El estabilizante actúa sobre los cristales de agua impidiendo que aumenten en cantidad y que varíen de volumen.

Los emulsionantes se utilizan para mejorar la capacidad de batido de la mezcla y producir un helado de textura suave y seca, además de facilitar el proceso de fabricación. Dispersan la materia grasa en forma uniforme, manteniendo las burbujas de aire bien formadas, dando elasticidad a la pared de las mismas.

Los antioxidantes evitan la desagradable oxidación de los componentes de la mezcla; y los espesantes dan cuerpo al helado evitando el derretimiento precoz.

En la mayor parte de los helados también se añaden colorantes y aromas. La grasa vegetal tiene muy poco sabor esencial y es necesario añadir aromas para contrarrestar esta circunstancia. Por el contrario, la grasa de la leche tiene un sabor intrínseco que puede interferir con el efecto de los aromatizantes añadidos.

En la elaboración de los helados también se pueden añadir ingredientes de alto valor añadido como virutas de chocolate, frutos secos, licores, etc., con los que se mejora la apariencia y las características del producto.

Dulce de leche heladero

El dulce de leche tiene distintas aplicaciones entre las cuales las principales son: repostería, hedería y consumo familiar.
El dulce de leche común o familiar es de color claro, sabor suavemente lácteo, brillo intenso y consistencia cremosa. Es hecho especialmente para el consumo hogareño como pero también puede usarse en repostería, gastronomía e industria para aquellos casos que se necesitan las características de brillo y consistencia mencionadas, como en el relleno de tortas, panqueques, postres y helados.

Pero existen dulces especialmente elaborados para cada uno de estos usos. Por un lado están los dulces reposteros que son de color claro, brillo medio, sabor suavemente lácteo y acaramelado, y consistencia sostenida. Es recomendado especialmente para decorar y rellenar masas, tortas y facturas.
Por otro lado aparece el dulce de leche heladero que como dice su nombre es un producto desarrollado especialmente para la elaboración de helados. Por su color oscuro, brillo intenso, sabor fuerte y alto porcentaje de sólidos, permite excelentes rendimientos en la producción de cremas heladas de dulce de leche y sus variedades, sin alterar las características de sabor y color naturales en el producto final.


Características de calidad de las materias primas

Leche descremada en polvo:

No debe tener más del 1,2-1,5% de grasa ni de un 2,5% de humedad. Tendrá aproximadamente un 35% de proteínas, un 52% en lactosa y un 8% en minerales. Debe ser de color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillo o pardo, característico de un producto que ha sido sometido a un calentamiento excesivo. El olor y el sabor de la leche en polvo deben ser frescos y puros, antes y después de su reconstitución. Debe reunir también las siguientes características:
 Ausencia de conservantes y neutralizantes.
 La acidez máxima será del 1,85% expresada en ácido láctico.
 La acidez de la grasa será como máximo del 2% en peso de la grasa y vendrá expresada en ácido oléico.
 Ausencia de impurezas microscópicas.
 Menos de 100.000 colonias de gérmenes por gramo de leche en polvo.
 Ausencia de coliformes en 0,1 gramo de leche en polvo.

Sacarosa:

Debe venir en forma de polvo cristalino de color blanco y sin ningún tipo de impurezas. Presentará un máximo del 2% en humedad y del 0,25% en sales.

Jarabe de glucosa:


Debe tener un extracto seco aproximado del 80% y un equivalente de dextrosa medio. El contenido aproximado de oligosacáridos del extracto seco será del 38%. No debe tener ningún tipo de impurezas.

Materias primas de alto valor añadido:


Deben tener cierta “seguridad” desde el punto de vista microbiológico, ya que estos componentes no son tratados térmicamente y podrían ser la fuente de microorganismos indeseables.
Además, el heladero artesano debe conceder una gran importancia a la selección de los ingredientes con los que va a elaborar su helado. Puede seleccionar los mejores ingredientes, las frutas en su punto justo de maduración y las coberturas de chocolate más adecuadas.

La excelencia de un helado está directamente relacionada con la calidad de los productos utilizados en su elaboración. Si suponemos que el profesional realiza un proceso de fabricación correcto, la diferencia entre un helado y otro reside forzosamente en la calidad originaria de la materia empleada.

Hay que pensar que siempre se puede mejorar un producto. El heladero debe preocuparse por conseguir los mejores ingredientes como por ejemplo: si se sabe que en un determinado, lugar las frutillas son las mejores, se debe intentar conseguirlas. Con ello, se mejorará notablemente el helado de frutilla que se venía haciendo debido a que la materia utilizada es la mejor.

Pero se debe tener claro el punto de partida. El beneficio del heladero no se encuentra en el ahorro a la hora de escoger los ingredientes, sino a la hora de vender su producto ya elaborado. Haciendo un buen helado, con calidad y personalidad las ventas aumentarán y, en consecuencia, los beneficios también. Además, no está tan claro que un buen helado sea necesariamente un helado caro.

En cualquier caso, el helado deja un beneficio y un margen importante después de la venta. Por todo ello la preocupación no puede ser buscar el beneficio escatimando en los ingredientes, sino, al contrario, apostar por la calidad y esperar los beneficios de la venta al público.

Aditivos:

Según el sabor del producto se podrán añadir distintos aditivos:

Los emulgentes y estabilizantes pueden ser o no añadidos en función de su necesidad en la mezcla, ya que debido a la alta calidad y concentración de ingredientes del helado puede que no sea necesaria su adicción. Esta necesidad y la cantidad de cada uno se decidirán en el laboratorio de control de calidad a través de las adecuadas pruebas.

Estos vienen en forma de polvo y llegan a la industria en sacos de capacidad variable. Por el contrario, los aromas y colorantes vienen en forma líquida o pastosa en bidones de capacidad variable.

Agua:

El agua debe ser inodora e insípida, excepto en aguas sometidas a tratamiento en que se tolerará el ligero olor y sabor característicos del potabilizante utilizado. Debe ser incolora y tener los siguientes caracteres: - Químicos: tales como el pH que debe estar alrededor de 7 a 8,5.

- Microbiológicos: como recuento total de bacterias aerobias (máximo de 50 a 65 colonias por mililitro de agua) y ausencia total de gérmenes patógenos.

El agua procede de la red y se le trata con filtros a la entrada. Diariamente antes de proceder a la mezcla se analiza, teniendo especial precaución en el contenido de Cloro.


Tipos de helados

Aunque el término crema helada se usa algunas veces para identificar a los postres congelados en general, usualmente está reservado para aquellos postres congelados hechos con un alto porcentaje de grasa láctea.

Definiciones típicas para los postres congelados:

• Crema Helada: Cualquier postre congelado con 10 % o más de grasa láctea. Este porcentaje de materia grasa puede variar de país en país.
• Leche Helada o “Ice milk”: Con menos de 10% de grasa láctea y menor contenido de dulcificantes.
• crema congelada: Con más de 10% de grasa láctea y yema de huevo. Considerado un tipo de crema helada debido al alto contenido de grasa.
• Sherbet: Con 1 a 2 % de grasa láctea y más endulzante que la crema helada.
• helado al agua: Con pulpa de frutas y sin productos lácteos.

Muchos países regulan el uso de estos términos basados en cantidades porcentuales específicas de los ingredientes.

Las cremas heladas vienen en una amplia variedad de sabores, frecuentemente con agregados tales como trozos de chocolate, nueces, frutas secas, frutas naturales, etc. Algunos de los sabores más populares en el comercio son vainilla, chocolate, frutilla, limón y dulce de leche.


Diferencia entre helado artesanal y helado industrial


El helado es un producto hecho con bases industriales, que tienen en su mayoría químicos, esencias y saborizantes artificiales, y sobre todo un alto contenido de grasas, ya que la base se elabora con grasa vegetal hidrogenada y suero de leche. A diferencia de la nieve que es un proceso de trasformación de líquido a sólido con un método natural a base de hielo triturado y sal natural, preparando una base de leche entera, azúcares y pulpas de frutas frescas o secas, tales como coco, nuez, cereales, etc. A este proceso artesanal se le conoce como nieve de garrafa y existe una Norma Oficial Mexicana que rige cuál es un helado y cuál es una Nieve.

Sin embargo en nuestro país no existe ninguna norma que los distinga de una manera similar. Para nosotros existen dos palabras que diferencian los tipos dentro de la palabra Helado: precio y calidad.
Estos dos factores van determinados por si son industriales o artesanales.

Para entender la diferencia entre helado artesanal y helado industrial se debe aclarar que los parámetros para definir un helado pasan por la calidad del producto terminado o por la forma de producción, las herramientas utilizadas y como estas influencian en la calidad del producto final.

Algunas personas asocian lo artesanal con la forma en que se presenta o sirve el producto. Pero no siempre es así.

A veces en el concepto popular un helado artesanal es el que se elabora con leche recién ordeñada, huevos frescos, fruta exprimida y procesada por el mismo heladero, etc. Pero este concepto está errado.

Por un lado, elaborar el helado con materias primas propias, producidas en su fábrica o granja por el heladero, no garantizará que el producto sea mejor; de hecho, a veces el uso de elementos frescos constituye un riesgo bacteriológico o por lo menos resulta antieconómico.

Aunque sea posible elaborar "todo casero", el tema del manejo de los costos y la seguridad con algunos productos debe ser tenido en cuenta.

Básicamente los helados se clasifican como:
- Helado de agua
- Helado
- Crema helada

Algunos códigos alimentarios fijan ciertos parámetros para definir el tipo de helado; por ejemplo: para que se pueda denominar a un producto "crema helada" éste producto debe tener un 6% de tenor graso como mínimo. Si es menor al 6% la denominación a usar será "helado sabor a..." ó "helado de…".

Adicionalmente hay denominaciones comerciales como: Premium (tenor graso mayor al 7%) y Súper Premium (tenor graso mayor al 9%). Estas clasificaciones se hacen tomando en cuenta el tenor graso, pero son sólo clasificaciones comerciales, no estrictamente legales.

Si hablamos de helado artesanal, hablamos de calidad, de un helado elaborado con leche, crema de leche, frutas, chocolate, etc., materias primas de alta calidad y no polvos, esencias o concentrados industriales con "sabor a…"
Hoy en día se usa mucha tecnología, (máquinas de alta capacidad controladas por teclados electrónicos de última generación, tanto las pasteurizadoras como las maduradoras y las fabricadoras) esto no convierte a un helado industrial. Estas máquinas permiten procesar toda esta materia prima de buena calidad y, en el caso de la fabricadora, adicionar con la cantidad apropiada de aire en el proceso de batido. Son helados que se consiguen únicamente en heladerías artesanales.

Se elaboran en los fábricas de dichas heladerías en forma artesanal; son helados de alta calidad y muy personalizados. Se emplean solo productos frescos y, al contrario de los helados industriales, no se utilizan saborizantes, colorantes ni conservantes. Tienen mucho menos aire incorporado y un aspecto muy cremoso. Su precio es considerablemente mayor que el del helado industrial, debido a la calidad y cantidad de los productos empleados. Hay países donde se ha desarrollado mucho la elaboración del helado artesanal, como España, Italia, Argentina y Alemania. Si bien el proceso de producción es discontinuo, se usa tecnología que permite fabricar entre 3 y 120 litros por hora.

En el caso de los helados industriales, éstos suelen producirse en maquinaria de proceso continuo que producen cientos de litros por hora, estos equipos permiten modificar el porcentaje de aire (una de las materias primas) y adicionarlo al que se incorpora mediante el batido en el proceso de fabricación. Son los helados que podemos conseguir en los supermercados, quioscos o restaurantes económicos.

Estos helados son elaborados en forma automática empleando saborizantes y colorantes para realzar su aspecto y sabor; es un helado con una gran cantidad de aire incorporado; es decir, muy liviano. Por estas razones se lo puede ofrecer a un precio muy bajo.

Dependiendo de los códigos alimentarios, se llega a permitir la incorporación de hasta un 150% de aire en algunos países y hasta un 170% en otros.

En los helados industriales también se encuentran calidades variadas, pero en línea general, son "helados", no "cremas heladas", ya que en vez de crema de leche, por lo general, se utiliza AVH (aceite vegetal hidrogenado). En vez de frutas y otras materias primas suelen utilizarse esencias saborizantes y colorantes, aunque, en algunos casos luego de fabricado se siembran con algo de fruta, chocolate o dulce, de acuerdo al sabor.

Evidentemente la calidad de los helados industriales es inferior a la del que denominamos "artesanal", porque tiene mucho más aire y sus materias primas no son las mismas. Por eso se pueden vender a bajo costo en los supermercados y en las líneas de venta por impulso, pero la cantidad se expresa en litros en vez de kilos.

Existe una etapa intermedia, que podríamos denominar semi-artesanal. Son helados en los que se utilizan materias primas de buena calidad, pero se fabrican con máquinas continuas, en líneas de media o alta producción.

Las calificaciones "artesanal" o "industrial", se basan más en la calidad que en la forma de elaboración.

Por otra parte, aparecen los Helado “soft'': Es el helado que podemos conseguir en los restaurantes de comida rápida. La mezcla base se coloca en una pequeña fabricadora y accionando una válvula se extrae el helado en el momento.

La característica principal es la gran cantidad de aire que tiene dentro, es muy liviano y tiene una textura muy suave. Es un helado de calidad media-baja y generalmente muy barato.


Maquinaria necesaria y técnica

Una vez seleccionada la materia prima, es fundamental disponer de una maquinaria adecuada y de los conocimientos técnicos precisos para elaborar un buen helado. Hay que conocer cuestiones básicas como los tipos de azúcares, las combinaciones y porcentajes a utilizar en cada caso.

El artesano está obligado a conocer todos y cada uno de los elementos que utiliza para la elaboración y el comportamiento e incidencia de cada uno de ellos en el resultado final del producto. Con esto se refiere a la capacitación de quien sea el heladero, en escuelas o centros especializados que los provean de los últimos conocimientos y mejores técnicas.

Hoy los avances tecnológicos han puesto al alcance de la mano toda la maquinaria necesaria para hacer el mejor producto.


Pasteurización de la mezcla

Para realizar esta etapa se utiliza una máquina denominada pasteurizadota que realiza un proceso térmico que se aplica a los alimentos para destruir los gérmenes patógenos y aumentar el tiempo de conservación por medio del calor sin alterar las características organolépticas del producto. Además se inactivan enzimas y microorganismos capaces de provocar indeseables modificaciones del olor y del sabor durante el almacenamiento de los helados, así como una completa disolución de los ingredientes de la mezcla. La refrigeración posterior tiene el objetivo de impedir el crecimiento de las bacterias que hayan podido sobrevivir.

Las pasteurizadoras, ciertas veces aseguran el ciclo completo, es decir realizan la mezcla de todos los ingredientes, su completa liquidificación, el calentamiento a la temperatura de pasteurización (86º C), el repentino descenso a 2º C, la maduración y la congelación en una misma cuba cerrada.

Tipos de pasteurización

La destrucción de gérmenes patógenos durante la pasteurización se debe a la combinación de temperatura y tiempo de mantenimiento de dicha temperatura. En los procesos artesanales por lo general se utilizan pasteurizadoras que son más lentas que las industriales ya que trabajan a temperaturas inferiores. Las clásicas deben trabajar durante 45 minutos o 1 hora a 80 u 85ºC, para lograr una pasteurización eficiente. Luego se deja enfriar para pasar a la etapa siguiente.

Las técnicas de pasteurización


La elección del sistema depende esencialmente del número inicial de gérmenes y de si se trata de lograr la esterilización total o solamente la reducción del contenido microbiano (pasteurización). Afectan a la elección del la técnica, también, las cantidades a procesar, no es lo mismo una tina de 20 litros que pasteurizar 600 o más litros por hora.



El sistema elegido para reducir el contenido microbiano de la mezcla debe cumplir los requisitos siguientes:
El efecto germicida (porcentaje de gérmenes destruidos o eliminados) ha de superar al 99 % y si se trata de gérmenes patógenos debe ser el 100%.

La mezcla debe ser tratada con moderación para que conserve en la mayor medida posible sus principios nutritivos, así como sus propiedades organolépticas.

La rentabilidad del sistema debe ser alta y el gasto en aparatos, escaso.

La pasterización baja o lenta es la que mejor responde al principio conservador del valor nutritivo de la mezcla. El efecto germicida es inferior al exigido cuando la mezcla contiene inicialmente muchos microorganismos.

La pasterización rápida es la empleada con mayor frecuencia. Cumple casi totalmente todos los requisitos. Entre las modificaciones químicas, cabe citar la coagulación de escasas cantidades de albúmina y globulina, así como la precipitaci6n reducida de sales. Las vitaminas apenas se modifican.

La pasterización alta es preferida por su elevado efecto germicida, las modificaciones físico-químicas son bastante más acusadas que en la pasterización rápida, pues la mayoría de los fenómenos de desnaturalización se producen por encima de 75ºC. Las perdidas de las vitaminas A, B1 y C se limitan al 20%.


Maduración de la mezcla

Tras la homogeneización y pasteurización de la mezcla, esta es conducida a la maduradora. El objetivo de la fase de maduración es mantener la mezcla fría, siempre a temperatura igual o inferior a 6° C. El tiempo de conservación de la mezcla antes de su congelación será de 72 horas como máximo. Durante este período, esta suele ser un buen medio de cultivo si no se toman las precauciones oportunas.

Los gérmenes resistentes a la pasteurización o los procedentes de una recontaminación posterior pueden multiplicarse hasta alcanzar niveles tóxicos. Es importante destacar que en este proceso se permite a las proteínas y celulosas o gomas la absorción del agua libre. Con esta maduración se consiguen cambios beneficiosos en la mezcla, tales como:

• Cristalización de la grasa.
• Las proteínas y los estabilizadores añadidos tienen tiempo de absorber agua, con lo que el helado será de buena consistencia.
• La mezcla absorberá mejor el aire en su batido posterior.
• El helado obtenido tendrá mayor resistencia a derretirse.
En algunos casos la mezcla se deja madurar hasta 72 horas para aprovechar al máximo estos beneficios.

A la temperatura de 4-5ºC no hay peligro de desarrollo microbiano durante el tiempo de maduración (7 a 72 horas).

Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales, dándole a la mezcla un tratamiento suave. Tienen una doble pared para la refrigeración con agua fría.


Fabricación de la mezcla


La fabricación o mantecación es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final. Es el punto clave de la transformación de una mezcla de ingredientes en helado, y es a partir de aquí cuando ya se habla de helado y no de mezcla. En esta etapa se realizan dos importantes funciones:

• Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta conseguir el cuerpo deseado.
• Congelación rápida del agua de la mezcla de forma que se formen pequeños cristales de hielo, consiguiendo una mejor textura en el helado.

Cuanto más baja sea la temperatura de congelación, mayor proporción de agua se congelará con un mayor número de cristales pequeños, aunque no se puede bajar demasiado la temperatura ya que aumentaría mucho la consistencia del helado y sería difícil manejarlo.

En las fabricadoras discontinuas, utilizadas en la fabricación artesanal se introduce una cantidad determinada de mezcla, la cual es sometida a batido y congelación durante un determinado tiempo. Acabado este, se descarga el helado, quedando libre la máquina para otra carga.

Esta máquina va provista de un equipo de frío que baja la temperatura de la mezcla hasta -15 ºC.

Cada carga suele ser de una duración de 10 minutos. El tiempo de descarga es de aproximadamente 3 minutos.


Conservación del helado en cámaras frigoríficas

Los helados fabricados en el ámbito artesanal están destinados a un consumo inmediato, por lo que se almacenan poco tiempo. Para el helado, lo mejor sería una temperatura baja constante en todos los puntos de la cadena del frío.

Para que este helado conserve especialmente su forma y su consistencia, desde el final del endurecimiento en la fábrica hasta su transporte al consumidor, se deposita a bajas temperaturas.

Finalmente, durante el envasado y el posterior almacenamiento se debe evitar la presencia de materias extrañas procedentes del envase, así como cierres defectuosos. Conviene tener en cuenta también la contaminación microbiológica procedente del manipulador.

El almacenamiento deberá realizarse en cámaras de conservación suficientemente potentes en las que se pueda mantener el helado a una temperatura igual o inferior a -18° C.

De la correcta utilización de la cámara y del cuidadoso envasado dependerá que el helado obtenido ofrezca continuidad en sus condiciones de suavidad, textura y cuerpo.

A efecto de analizar mejor el proceso, podemos fijar dos divisiones o etapas. Sabemos que la mezcla a congelar transforma en cristales de hielo su contenido de agua en forma paulatina, es decir, a medida que desciende su temperatura, va aumentando la cantidad de agua congelada. La velocidad de esta transformación no es materialmente de carácter uniforme. El mayor porcentaje de la misma se obtiene en las primeras etapas y luego el proceso progresa más lentamente.

En la primera etapa, mediante un batido mecánico y la aplicación de frío, se obtiene a partir de una mezcla con características viscosas, una masa helada de consistencia semi-blanda y cremosa. Esta etapa se cumple en lo que conocemos como fabricadora o mantecadora. La segunda etapa se cumple en la conservadora donde dicha masa se consolida.

Aparece en estas dos etapas un “ingrediente” más que se agrega a todos los anteriormente mencionados, el frío como tal debe dosificárselo cuidadosamente y no arbitrariamente como podría suponerse.
En general las condiciones de frío están fijadas entre ciertos límites por los fabricantes de las fabricadoras y conservadoras.

En esta realidad el heladero maniobra con el tiempo como variable que le permite alcanzar el estado físico necesario en el helado correspondiente al producto terminado.

El helado artesanal bien balanceado debe ser retirado de la fabricadora entre los -7º y -11º C, esta variación se justifica por los ingredientes que tenga la mezcla y el tipo de fabricadora utilizada.

¿Qué ocurre si el helado se retira antes de haber alcanzado la temperatura óptima?

No se habrá completado el batido quedando una cierta cantidad de agua en suspenso mayor a la deseada. Cuando ese helado sea llevado a la conservadora, esa agua en suspenso se congelará creciendo los cristales desmesuradamente, con lo que se tendrá un helado cristalizado, “granuloso”. Si se retira después de haber alcanzado la temperatura óptima, habremos ocupado el equipo elaborador innecesariamente perdiendo incorporación de aire, achicando la producción y dándole al helado un “frío” más caro que el de la conservadora.

¿Qué es lo que pasa con el helado en la conservadora?

Lo primero a aclarar es que la temperatura de conservación varía de acuerdo a los ingredientes empleados. El más importante por lo ya expuesto es el azúcar. A menor porcentaje de azúcar corresponde menos frió. Las cámaras frigoríficas no vienen para regular el frío en cada uno de los baldes, sino que se regula el conjunto, por lo tanto es conveniente agrupar a los helados de acuerdo a sus balances conocidos con anterioridad y no mezclar en lo posible los helados de agua con los de crema o los que poseen alcohol.


Envasado del helado

Un buen envase de helados debe soportar bajas temperaturas, ser no tóxico y no comunicar sabores ni olores al helado. Deben proteger de la transmisión de vapor de agua y oxígeno y ser resistentes al agua.

La deshidratación es causada por el escape de humedad en forma de vapor a través de las paredes del envase. Si penetra aire en el envase puede haber oxidación por enzimas no eliminadas. También la luz acelera la oxidación, especialmente en alimentos con alto contenido graso. La pérdida de sabor u olor y la absorción de olores no suelen ocurrir mientras los helados envasados permanecen congelados. Durante el almacenamiento y el transporte se pueden producir daños físicos por compresión si el envase no es de buena calidad.


Venta todo el año

Se debe considerar de suma importancia a la exposición del producto en la heladería.

La vitrina del helado no puede abandonarse en un rincón, sino al contrario, debe situarse a la vista del cliente.

Una vitrina bien ubicada, bien atendida por el personal y con un mínimo de 48 sabores de buen helado no puede fracasar nunca.

Centrándose en la variedad de la oferta, el artesano debe demostrar a sus clientes que está capacitado para preparar cualquier tipo de helado, que puede sorprender cada día al cliente, con una nueva para captar la atención del cliente se debe variar la oferta con novedosas presentaciones, que les demuestre la capacidad con que cuenta el heladero. Cuando finaliza la temporada de verano, es muy cierto que el consumidor no acostumbra a visitar las heladerías. No obstante, el helado sigue funcionando muy bien en otro ámbito como es el de la restauración. En un local ambientado, después de una suculenta comida, un helado siempre viene de gusto, independientemente de la climatología. Aquí se abre una línea de negocio perfectamente complementaria a la actividad habitual del heladero, y lo más importante, se puede desarrollar durante todo el año.

En este contexto, el heladero, puede actuar como proveedor del restaurante o sitio de comidas.

Además, la oferta tradicional de una heladería se puede complementar perfectamente con otros productos y servicios, tales como la pastelería y la cafetería. Esto nos ayudará a mantener el establecimiento con un buen rendimiento comercial durante todo el año.


Limpieza de las instalaciones


Dentro de cualquier industria alimentaria, el propósito que se persigue es la fabricación de productos finales de la más alta calidad al mínimo coste. Para conseguirlo es necesario tener buenas materias primas, sistemas de transformación adecuados, personal eficiente, etc. Dentro de esta lista habría también que incluir, ocupando un puesto muy importante, la necesidad de limpiar las máquinas e instalaciones de una forma eficiente y económica.

Se hace indispensable la limpieza permanente de los locales, instalaciones, utensilios y ropas de todo tipo, con elementos y procedimientos adecuados a cada cosa sobre una base técnica.

La limpieza de una instalación puede ser más o menos exhaustiva. Es decir, hay varios “grados” que podemos clasificar en:
 Limpieza física. Es la que elimina todas las impurezas no visibles de las superficies a limpiar.
 Limpieza química. Elimina o destruye incluso las impurezas no visibles y los olores correspondientes.
 Limpieza microbiológica. Aquí se destruyen todos los microorganismos patógenos. Este tipo de limpieza se puede alcanzar sin haber conseguido la física o química.
Lo ideal sería alcanzar la limpieza química junto con la limpieza microbiológica. Para conseguir estas dos, suele ser necesario que primero se proceda a la limpieza física.

Los agentes de limpieza que se usan, en lo posible son los que tengan las siguientes propiedades:
 Solubilidad rápida y completa
 No ser corrosivos para la superficie metálica
 Poseer el buen poder de ablandamiento del agua
 Buena acción humectante y penetrante
 Acción emulsionante sobre las grasas
 Acción disolvente sobre sólidos de alimento.
 Buena acción de lavado
 Acción germicida
 Uso económico

Cabe aclarar que no existe ningún agente de limpieza que reúna todas estas condiciones. Es importante conocer la naturaleza de la suciedad que se va a remover para poder planear correctamente la limpieza.

Por ejemplo, para botellas y cañerías con leche adherida, seca, mezclada a veces con aceite mineral, no podrá usarse vapor directamente, ya que secará aún más la película y la endurecerá contra las paredes. Será necesario, en tal caso, aplicar primero un líquido alcalino que ataque la proteína y el aceite lo disuelva, y luego se usará vapor.

En la industria alimentaria el sistema general de limpieza incluye:
 Pre-limpiado con agua tibia (40ºC a 50ºC)
 Aplicación de compuestos efectivos de limpieza, según la suciedad y la temperatura adecuada
 Enjuague con agua caliente
 Saneamiento: agua clorada o compuestos amonio cuaternarios


Localización de la planta

Para seleccionar la ubicación de la planta debemos tener presente las siguientes consideraciones:

1. Que esté localizado en una gran ciudad.
2. Transporte conveniente para su comercialización.
3. Buscar un lugar que tenga una baja tasa de servicios.


Distribución en planta

La distribución en planta es el lugar donde se desarrollan los procesos productivos. Generalmente se distribuyen en secciones, si dichas secciones están mal distribuidas, la dirección se enfrentará constantemente con costosas ineficiencias o con redistribuciones muy caras.

La distribución ideal de una planta debería minimizar los costos totales o los costos de funcionamiento a largo plazo; así tendrá una importante influencia en la utilización de recursos, procesos de fabricación, mecanismos de control y costos de producción.

Algunos de los costos más importantes son:
 Movimientos de materiales: este es el mayor costo afectado por la disposición en la planta. Para que este pueda disminuirse, la planta debe estar lo más mecanizada posible, tratando de evitar las manipulaciones manuales, tanto como lo permita la planta y los productos afectados.

 Redistribución y ampliación: si se proyecta una ampliación o un cambio de distribución en la planta en el futuro, se deberían tener en cuenta estos cambios disponiendo de distintos recursos como son, líneas de electricidad, agua o alcantarillado.

 Utilización del espacio: se debería utilizar el espacio disponible de la mejor forma posible y minimizando el destino a cada distribución. Los ingresos que se obtienen del funcionamiento de la planta se utilizan para pagar las inversiones que requiere la planta.

 Seguridad: deben tenerse en cuenta las condiciones bajo as cuales trabajan los obreros y los empleados, dado que si las condiciones de trabajo no son seguras costará mucho dinero a la empresa ya que será más caro el seguro de los trabajadores y habrá más quejas de parte de los sindicatos.

Las instalaciones de la planta deben tener un equilibrio entre la prestación de un servicio fácil y rápido, y por otro lado un flujo eficiente entre materiales e información para las operaciones internas.

Existen siete tipos de movimientos principales en una planta
 Movimiento de material: en esta el material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

 Movimiento del hombre: los operaros se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.

 Movimiento de maquinaria: el trabajador mueve diversas herramientas o máquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.

 Movimiento de material y hombre: los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.

 Movimientos de hombres y maquinarias: los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.

 Movimiento de materiales, hombres y maquinaria: generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.

La distribución orientada al proceso se basa en una disposición de los elementos en la planta agrupados según su afinidad funcional y operativa, se adapta muy bien a la producción de un gran número de productos similares. En este tipo de distribución el producto deberá recorrer un camino complejo según las operaciones a las que deba ser sometido. Esta disposición tiene numerosas ventajas como lo son:

 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente dado que se puede producir por lotes.
 Se pueden reducir las inversiones ya que se logra una mejor utilización de la maquinaria.
 Disminuye la cantidad de material en proceso.
 Se adapta a una gran variedad de productos, así como a frecuentes cambios.
 Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza del material en la secuencia de las operaciones.
 Se logra un mayor incentivo en el trabajador a la hora de llevar el nivel de producción.
 Reduce el manejo del material.
 Se da un uso más efectivo de la mano de obra.
 Existe mayor facilidad de control.
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.


Introducción al saneamiento de la industria alimentaria

El saneamiento de la industria alimentaria realiza el control sistemático de las condiciones ambientales durante el transporte, procesado, empaquetado y almacenamiento de los alimentos, de tal manera que pueda ser evitada su contaminación por microorganismos, insectos, roedores y otras plagas, y por materiales químicos extraños.

Lo cual significa aplicar en la industria alimentaria las normas higiénicas que, en los países desarrollados, se han reconocido indispensablemente para la salud de la sociedad. Las instituciones oficiales tienen una acción muy importante en el saneamiento; por una parte deben difundir lo más posible el conocimiento higiénico y destacar su necesidad y sus ventajas; por otra parte, deben establecer normas higiénicas a las que se ajustará la industria alimentaria, definir las alteraciones y sus adulteraciones, y fijar las tolerancias prudentes a las contaminaciones para preservar la salud de la población, así como también efectuar las inspecciones necesarias para asegurar su cumplimiento y castigar a los infractores.

En los países desarrollados, en los que se tiene conciencia general e individual de la necesidad de la aplicación de las normas higiénicas, los industriales no necesitan ser forzados a su cumplimiento, pues saben que cumplen una función social y que el saneamiento tiene una influencia decisiva sobre al calidad de los productos elaborados y ésta sobre la salud de los consumidores y sobre la venta. Es decir, que al mejorar la calidad no solo producen alimentos sanos, sino que también obtienen mejores beneficios.

Se ha dicho que la calidad no es nunca un accidente, resulta del producto de una serie de factores que incluyen la apropiada selección de la materia prima, el manipuleo cuidadoso de la misma, su procesado correcto, el empaquetado más adecuado y atractivo, el almacenamiento que prevenga el deterioro y el saneamiento constante en todas las etapas mencionadas.

El saneamiento se impone como práctica constante para un efectivo control de calidad y es operativo en:

1. El control de plagas (microorganismos, insectos, roedores, etc.).
2. La limpieza microscópica de todas las instalaciones y muy especialmente de las superficies que estarán en contacto con los alimentos.
3. El control microbiano de las materias primas y de los productos elaborados.

El saneamiento debe iniciarse antes de que la planta industrial esté en actividad, ya que para su efectiva aplicación resultarán fundamentales: la ubicación de la planta, de su apropiado diseño, la adecuada selección e instalación de los equipos, un cuidadoso planeamiento de las instalaciones sanitarias y de la provisión de agua y su tratamiento de potabilización, el tratamiento de los residuos, en general muy voluminoso, las comodidades y las normas de higiene para el personal cuya salud y trabajo efectivo requiere condiciones de trabajo agradables y seguras.


El aire y la ventilación

Es necesario asegurar una adecuada ventilación de las plantas industriales, siendo indispensable una provisión permanente de aire limpio, que renueve la atmósfera de los locales (de procesado, almacenes y oficinas) y evite la acumulación de polvo y de olores.

El aire es indispensable para la vida, por proveer el oxígeno indispensable para la respiración; pero también es uno de los factores principales vinculados por la higiene de la planta industrial. En consecuencia, el aire puede ser vehículo de distintos contaminantes como gases tóxicos, suciedad inorgánica y biológica, que pueden intoxicar o enfermar al personal y contaminar los elementos.

Hay que saber que los gases tóxicos, depende del que se trate puede ser nocivo o no, en ciertas concentraciones:

 El óxido de carbono en concentración de 1 en 10.000 en el aire provoca por inhalación prolongada de ese aire trastornos y anemia; en concentración 1 en 1000 provoca intoxicación seria en 8 horas; en 1 en 660 provoca la muerte en 3 o 4 horas; en 1 en 500 muerte en 2 a 3 horas; en 1 en 200 muerte en 1 hora y en 1 en 100 muerte en ½ hora.
 El anhídrido carbónico en concentración 1% en el aire provoca trastornos serios y al 10% resulta asfixiante.
 El cloro y el bromo provocan lesiones pulmonares con congestión intensa y edema agudo en concentraciones muy bajas de orden 1 en 200.000.
 El SH2 en concentración 1 en 1000 es mortal en menos de 1 hora; en 1 en 500 en 1 minuto y en 1 en 100 instantáneamente.
 El ozono en concentración de 1.0 a 1.3 mg por metro cúbico de aire provoca irritación estomacal y 1.9 mg por metro cúbico irritación traqueal y bronquial insoportable.
 El CNH es mortal en concentraciones de 1 en 1000
 El benceno en concentración de 15 mg por litro provoca confusión mental y en concentración 20 a 30 mg por litro provoca en media hora pérdida del conocimiento.

Éstas son las evidentes causas por la que esta necesidad de mantener limpia la atmósfera, renovando el aire viciado por una provisión abundante de aire limpio y sano. Para lograr una buena ventilación se recurre a:

 Aberturas debidamente protegidas en los cielos rasos y con ventanas, puerta y chimeneas.
 Sistemas mecánicos como: ventiladores, extractores, filtros y sistemas de refrigeración.

La temperatura de la atmósfera es otro factor que se debe tener en cuenta, dada su influencia sobre los operarios y crecimiento de microorganismos.


Iluminación

Es también indispensable una adecuada iluminación: impide accidentes, facilita el trabajo, hace sentir cómodos a los operarios. Si la iluminación es mala afecta a los ojos, se dificulta el trabajo, que resultará más lento y aumentan los accidentes y las contaminaciones. Se deberán tomar en cuenta los colores de las paredes y de los cielos rasos en la reflectividad de los ambientes. Se debe procurar suministrar una iluminación adecuada y sin brillo, porque cansa la vista.


Diseño y ubicación de los equipos

Para un control sanitario efectivo es necesario un diseño funcional y neto de los equipos con una ubicación tal que evite la aglomeración, lugares inaccesibles a la limpieza, estancados, etc.

Se acepta generalmente los siguientes principios para el diseño de los equipos:

 Facilidad de instalación, desmantelado y limpieza.
 Superficies en contacto con los alimentos: lisas, sin hoyos ni junturas abiertas y de fácil limpieza.
 Superficies lisas y continuas, con esquinas redondeadas, evitando ángulos rectos.
 Eliminar finales estancados, muertos y cajas de acumulación, tratar de usar sistemas rotatorios.
 Protección contra lubricantes y condensados.
 Evitar hilos y conexiones internas, deben ser extensas y limpiables.
 Conexiones en caños y válvulas bien visibles y separables.
 Válvulas adecuadas.
 Agitadores con hojas y ejes de una sola pieza.
 Evitar metales tóxicos en la construcción de equipos y muy particularmente en las superficies en contacto con los alimentos: plomo, arsénico, antimonio, cadmio, zinc, cobre y hierro.


Provisión de agua y eliminación de residuos

El agua desempeña una función importantísima en la industria alimentaria; se la ha comparado con la sangre en un organismo. Se unas como vapor, como agente de limpieza, como componente de alimentos elaborados, para mover turbinas, etc. Por lo que, la facilidad de provisión, su composición y su estado higiénico son factores muy importantes a tener en cuenta.

Las fuentes de provisión incluyen: las aguas superficiales (ríos, lagos, arroyos) y las profundas (surtidores y pozos artesianos). En las superficiales es mayor el riesgo higiénico (amebas, materia orgánica en descomposición, microorganismos patógenos diversos) y en las profundas las sales (accidentalmente microorganismos por filtración de posos ciegos).

Las aguas destinadas a la bebida del personal y a la limpieza deben reunir los requisitos sanitarios exigidos por la legislación; las que se incluyen en los alimentos también; pero en algunos casos tienen sus propias aguas de distintas composiciones.

En ningún caso se tolera materia orgánica, gusto y olor; el contenido de hierro y manganeso se debe llevar al mínimo posible (de 0.1 a 0.3 ppm). Para las calderas se requieren aguas ablandadas y no corrosivas.

Difícilmente se puede disponer de agua potabilizada, debiéndose aplicar algunos de los métodos de potabilización para hacer posible el uso del agua en la industria. De acuerdo los métodos básicos son:

 Almacenamiento en tanques o piletas, por largo periodo de tiempo.
 Filtración lenta a través de arena
 Coagulación química seguida de filtración rápida a través de arena.
 Combinación de ablandamiento y remoción de hierro, seguida de coagulación química y filtración rápida por arena.
 Ablandamiento.
 Remoción de hierro y manganeso.
 Desinfección.


Capítulo 2: Planta A.


Generalidades

Esta planta tiene una producción moderada de aproximadamente 100 o 1501 L de helado en temporada alta, es decir en verano. Esta cifra desciende cuando se trata de las estaciones frías, como lo son, el invierno y el otoño, pero la producción nunca cesa.

Los gustos son de los más variados. Poseen una oferta de 42 gustos distintos en total. Incluso poseen una crema especial con el nombre de dicha heladería, que aquí no se dará a conocer para preservar la integridad de la misma.

El helado proveniente de esta fabrica, tiene un 7% de materia grasa. Lo cual nos informo el heladero, es una cifra bastante acorde para aquellas personas que no desean un helado ni muy denso ni muy aguado. Esta concentración depende únicamente de la forma de trabajar del heladero.

El heladero, es la persona que esta a cargo de fabricación, es considerado el jefe dentro de lo que es la producción en la planta.

Al no tratase de una planta industrial, más bien artesanal, éste heladero cuenta con solo un operario, junto al que desarrolla las tareas correspondientes para logran el objetivo de producción.

El heladero de esta empresa es capacitado con cursos de perfeccionamiento. Anualmente acude a los congresos de heladeros que se dictan generalmente en Córdoba o Rosario, en cuyos lugares se interioriza de lo último en gustos, técnicas, etc.

Todo este perfeccionamiento queda a cargo y es financiado por el dueño de la empresa, a quien obviamente le conviene tener personal capacitado en la fabricación de los productos que llevan su marca.


Materias primas generales

- leche en polvo descremada
- leche liquida entera
- azúcar
- cerelosa
- estabilizador
- dulce de leche heladero
- pastas saborizantes
- frutas frescas y secas
- chocolate artesanal


Equipos

Esta planta cuenta con tres máquinas para la elaboración del producto en cuestión. Ellas son:
- Pasteurizadora:
- Maduradora
- Fabricadora

Pasaremos a detallar el aporte y funcionamiento de cada una, en esta planta.

Pasteurizadora: Realiza un proceso necesario y además exigido por la ley. Además de pasteurizar el producto para tener una seguridad higiénica y bacteriológica, ayuda a mezclar y emulsionar los ingredientes principales o iniciales de la producción. En otras palabras, cocina la leche fluida y en polvo, conjuntamente con el azúcar común, la cerelosa (azúcar de maíz) y el estabilizador, durante 40 minutos a 80ºC.

Su funcionamiento se basa de prácticamente una cocción de los ingredientes o componentes a baño Maria, ya que de cocinarlos a fuego directo se producirían cambios no deseados en la mezcla
La pasteurizadota en esta planta tiene una capacidad de 60 litros, los cuales se complementan entre la leche liquida, en polvo, los azucares y en menor proporción la crema.

Maduradora: También llamada tina de maduración, es una máquina cuyo funcionamiento se puede describir en palabras simples como una “heladera batidora”. Es un dispositivo encargado de madurar la mezcla pasteurizada, llevándola a bajas temperaturas (aproximadamente 7º C) a medida que se la mezcla por acción de las paletas que posee.

La mezcla puede permanecer en la maduradora de esta planta por un lapso que va desde un mínimo de 7 u 8hs a un máximo de 72hs. Según el heladero de la planta mientras más maduración, mejor.

La máquina consta de cuatro depósitos de maduración, cada uno con una capacidad de 50 litros. De ellos, generalmente, se usan dos para fabricar bases blancas de helado (como americana), uno para chocolate y otro para dulce de leche. Cabe destacar que estos dos últimos sabores son lo únicos, en los cuales se agregan las pastas saborizantes o agregados antes de comenzar la maduración.

Es también esta máquina, la que a través de el mezclado continuo, produce una porosidad en la mezcla, la cual permite que el aire ingrese a ésta.

Fabricadora: es una máquina que como dice su nombre acaba por fabricar completamente el helado. También llamada mantecadora o congeladora llega al punto en el que se da transformación de la mezcla de ingredientes, ya madurada, en helado.

Ésta trabaja con baldes con 9 o 10 litros (como máximo) de mezcla.

Basta con unos 10 minutos para que se obtenga un helado listo para almacenar.

Su funcionamiento es similar a la de la maduradora. Mezcla a bajas temperaturas, pero por acción de unas cuchillas que también provocan el ingreso del aire y la congelación del agua presente en la mezcla, lo cual le brinda una mejor textura y consistencia al helado.

La planta A cuenta con un equipo indispensable en la fase posterior a la fabricación del helado: la cámara frigorífica. Ésta pude almacenar el helado en un periodo de tiempo que va desde una semana hasta un par de meses, dependiendo del envase que se utilice (baldes o baches). Generalmente en esta planta, utilizan baches, para facilitar el traslado del helado hasta el mostrador.

La capacidad de la cámara también depende del modo de envase, de tal manera que si se almacena en tachos la capacidad de la cámara es mayor.

Esta planta cuenta también con un horno, que se utiliza para tostar las nueces que se usan en ciertos gustos de helados, al igual que las avellanas o almendras; y con un dispositivo derretidor de chocolate, en el que se preparan las coberturas o todos sus derivados (como chispas para los distintos granizados).


Antigüedad y mantenimiento del equipo

Podemos remarcar que las máquinas de esta planta son relativamente nuevas. Poseen solo dos años de uso. Por lo cual su mantenimiento solo se limita a la limpieza y el afilado de las cuchillas (en el caso de la fabricadora) u otros aspectos similares, baja magnitud como es el caso de cambiar bombas u otros accesorios.

La limpieza de las máquinas es indispensable y se realiza con lavandina y detergente, luego de finalizar cada día laborable.
Se debe tener en cuenta enjuagar correctamente, para prevenir efectos desagradables en el producto final.
Al ser dispositivos de altos costos se deben manipular correctamente. Esto explica que con los deterioros solo se realicen reparaciones, que son mucho menos costosos que el reemplazo.

Estas máuinas trifásicas son grandes consumidoras de energía eléctrica y gas. (En el caso de la Pasteurizadora).


Proveedores

La planta es abastecida por cuatro o cinco proveedores fijos, entre los que se encuentra Ilolay como único proveedor local. El resto son de Buenos aires o también del exterior.
Generalmente los proveedores se mantienen fijos durante mucho tiempo.

Ciertamente pueden variar en cuestión de ofrecer mejores ofertas, o mejores productos a la empresa, como es el caso de aquellos que abastecen en pastas saborizantes o estabilizadores; o incluso varían por un tema de innovar e ir probando para luego sacar cuál es el más conveniente.

Los proveedores locales son convenientes en el caso de productos que requieren una conservación estricta, como es el caso de la leche liquida, la cual no puede romper la cadena de frío. El resto de los componentes al ser productos no perecederos pueden ser incluso importados de países cercanos, como es el caso de los azucares.


Seguridad e Higiene

La planta A no posee normas de seguridad, tales como matafuegos, para casos de incendios; tampoco cuentan con salidas de emergencias ni uniforme especial para ciertos casos. Su seguridad se limita al cuidado con el tema de las máquinas, en especial frente la fabricadora que posee cuchillas, y la cual puede llevar a drásticos accidentes sin la adecuada utilización y prevención.

Si poseen normas de limpieza, como ya hemos dicho anteriormente con las máquinas, y en general con toda la planta (pisos, mesadas, utensilios, baches, cámara, etc.). Utilizan distintos productos desinfectantes para llevarla a cabo.

En lo que confiere puntualmente a la higiene, parecen no poseer normas como la utilización de guantes o barbijos; si optan por los delantales, pero no parecen cuidar mucho éste tema fuera de lo que es la justa y necesaria limpieza. Esta limpieza se realiza como se ha nombrado antes (en el mantenimiento de las máquinas) con distintos productos de limpieza, entre los cuales se encuentran: detergentes, desodorantes (para piso), lavandina y otros desinfectantes


Insumos y herramientas


- bols
- rejillas
- coladores
- lavandina
- detergente
- desodorantes (pisos)
- guantes de látex (para limpieza)
- batidores/as eléctricas y manuales
- todos los utensilios de cocina (tenedor, cuchillo, cuchara)


Proceso productivo para 40 Kg. de helado de menta granizada

Ingredientes


 Leche liquida 25 L
 Leche en polvo 2 Kg.
 Azúcar común 5 Kg.
 Azúcar de maíz 1,5 Kg.
 Crema de leche 3 Kg.
 Estabilizador/ litro de leche 30 gr.
 Pasta saborizante / Kg. de mezcla 50 gr.

Procedimiento

1. Se pesan las cantidades necesarias de los distintos componentes iniciales, como lo son las leches, crema, azucares y estabilizador.

2. Se colocan en las proporciones ya pesadas de materiales iniciales (menos el estabilizador) dentro de la pasteurizadora. Alcanzados los 60ºC, se le agrega la cantidad correspondiente de estabilizador según la receta, y se deja elevar la temperatura hasta 80ºC. ya que a menor temperatura no se mezclan los ingredientes.

3. luego de 40 o 45 minutos, que son suficientes para lograr la eliminación de los microorganismos nocivos para la salud, para cocinar los componentes y de alguna manera unificarlos se retira la mezcla de pasteurizadora en baldes de 10L.

4. Se deja enfriar la mezcla hasta alcanzar los 5º C en la misma pasteurizadora.

5. Se deja madurar la mezcla (en la maduradora) a 1ºC, entre 7-8 hs obligatorias o en ciertos casos hasta 72 horas como máximo.
6. Se retira la mezcla de la maduradora en los mismos baldes anteriormente utilizados (previamente lavados) y se traslada la mezcla a la fabricadora.

7. antes de ingresar a esta máquina se le agrega la pasta dependiendo del sabor deseado. En este caso se agregara la pasta de menta.

8. Se deja la mezcla en la fabricadora durante un tiempo de 10 minutos y se retira por ultima vez en baldes de 10 L (previamente lavado y enfriados en un freezer contiguo a la máquina).

9. Se procede a agregar chocolate fundido, el cual, al entrar en contacto con la crema helada, forma una fina capa, que con un movimiento envolvente es quebrada para lograr un granizado perfecto.

10. Se mezcla potentemente para que se incorpore una cantidad uniforme de chocolate por toda la mezcla.

11. Finalmente los baldes se vuelcan en baches o directamente así son llevados a la cámara frigorífica, donde pueden ser almacenados desde un mínimo de 5 horas a un máximo de una semana, en el caso de los baches; o hasta seis meses en el caso de los baldes.

• Cabe destacar que en la cámara frigorífica termina por darse la consistencia final al helado como se lo conoce. Es por eso que debe haber un mínimo de horas antes de poder retirarlo y enviarlo a la venta.

• Como se puede observar los baldes proporcionan mejor conservación del helado. Pero esta planta también almacena en baches debido a que resulta más cómodo trasladarlas hacia el lugar de venta y porque el mostrador cuenta con ellas, cosa que le permite ofrecer a los clientes la posibilidad de poder observar el helado directamente y darle una mejor presentación (según nos explicaron).


Referencias Plano Planta A

1- Pasteurizadora
2- Maduradora
3- Fabricadora
4- Mesada: posee unos estantes debajo donde se guardan algunos utensilios. Es utilizada generalmente para dejar la mezcla madurada en espera.
5- Freezer: utilizado para enfriar los baldes para colocar el helado proveniente de la fabricadora.
6- Cámara frigorífica: para almacenar el helado completamente elaborado.
7- Estantes: sirven para acomodar las pastas.
8- Freezer II: almacena los postres helados.
9- Zona de depósito o almacenaje de materias primas
10- Zona para mantener baldes.
11- Mesada: posee un lavatorio para los utensilios. Y una balanza para pesar componentes.
12- Estantes II: para utensilios y productos de limpieza.
13- Derretidor de chocolate.
14- Cocina y horno: para tostar nueces o almendras; y otros usos.
15- Heladera: sirve para guardar chocolate y frutas frescas, así como también cremas, etc.


Capítulo 3: Planta B.



Generalidades


Esta planta produce aproximadamente unos 150 litros diarios, lo que equivale a 90 Kg. de helado; en la temporada alta este valor aumenta considerablemente. Esta cifra desciende cuando se trata de las estaciones frías, como lo son, el invierno y el otoño, pero la producción nunca cesa. Tan solo disminuyen los días de producción, es decir en temporadas bajas se produce tres días a la semana, mientras que en temporada alta la producción es diaria y en muchos casos incluye horas extras de trabajo; debido a la alta demanda.

El helado proveniente de esta fabrica, tiene entre un 7,5% y un 8,25% de materia grasa; dicha propiedad diferencia lo que se considera un helado artesanal de un helado industrial. Esta cifra equilibrada nos provee de un helado que no es ni muy denso ni muy aguado. Esta concentración depende únicamente de la forma de trabajar del heladero y su concepto obtenido a través de la experiencia en este proceso.

El heladero, es la persona que esta a cargo de fabricación, es considerado el jefe dentro de lo que es la producción en la planta.
Al tratarse de una planta artesanal, éste heladero cuenta con solo un operario, que juntos desarrollan las tareas correspondientes para logran el objetivo.

El heladero de la planta y también dueño de esta, no solo produce para su propio abastecimiento; sino que también provee a de este producto a distintos restaurantes.


Materias primas generales


- leche en polvo entera
- leche liquida entera
- azúcar
- crema de leche
- dextrosa
- estabilizador
- dulce de leche heladero
- pastas saborizantes
- frutas frescas o secas
- chocolate artesanal


Equipos

Esta planta cuenta con cuatro máquinas de las cuales actualmente utiliza tres para la elaboración del producto en cuestión.

Ellas son:
- Pasteurizadora
- Maduradora
- Fabricadora

Pasaremos a detallar el aporte y funcionamiento de cada una, en esta planta.

Pasteurizadora: La pasteurización del helado consiste en elevar la temperatura de la mezcla líquida, a una temperatura programada (80 ºC), manteniéndola en ese nivel durante un lapso de tiempo, y luego bajarla lo más rápidamente posible a 6°C o 4°C, que es la temperatura en que se procede con la etapa de maduración. Ayuda a mezclar y emulsionar los ingredientes principales o iniciales de la producción. Básicamente en este proceso se cocina la mezcla de los ingredientes principales durante 45 minutos a 80ºC y luego esta temperatura desciende para dar paso al traslado de la mezcla hacia la maduradora.
Esta máquina tiene una capacidad de 60 litros, lo cuales se complementan entre la leche liquida, en polvo y los azucares.

Maduradora: es una máquina cuyo funcionamiento se puede describir en palabras simples como una “heladera batidora”. Es el dispositivo encargado de madurar la mezcla pasteurizada, llevándola a bajas temperaturas. La mezcla ingresa a esta con una temperatura de 5 ºC y a medida que se la mezcla por acción de las paletas que posee la lleva a 1 ºC y la mantiene en esa temperatura durante la mayoría del tiempo que la mezcla se encuentra en esta máquina.

La mezcla debe permanecer en la maduradora en un máximo de 72hs y con un mínimo de 7hs u 8 hs.

La máquina consta de cuatro depósitos de maduración, cada uno con una capacidad de 50 litros. De ellos, se usan independientemente tanto para fabricar bases blancas; como para mezclas de chocolate o dulce de leche, dependiendo íntegramente de la demanda que se tenga de cada sabor. Cabe destacar que estos dos últimos sabores son a los cuales, generalmente se les destina un depósito entero exclusivo, ya que son los más demandados.
Es también esta máquina, la que a través de el mezclado continuo, produce una porosidad en la mezcla, la cual permite que el aire ingrese a ésta.

Fabricadora: es una máquina que como dice su nombre acaba por fabricar completamente el helado; es el punto clave de la transformación de una mezcla de ingredientes en helado, y es a partir de aquí cuando ya se habla de helado y no de mezcla.

La mezcla sale de la madurara a 1 ºC aproximadamente y a través de baldes de 10 litros es trasladada a la fabricadora, la cual lleva a la mezcla a una temperatura de -6ºC. Antes de su ingreso a la misma, se le agregan las pastas, dependiendo del sabor que se quiera obtener. Basta con unos 10 minutos para que obtengamos un helado listo para almacenar. Si tomamos como ejemplo el helado de dulce de leche granizado, podemos observar que es la mezcla original del helado de dulce de leche a la que se la somete a un proceso denominado “sembrado” en el cual se le agregan los ingredientes que son importantes en la apariencia de cada sabor (como por ejemplo, nueves, chocolate, pulpa de frutas, etc.); en este caso se le agrega chocolate fundido, cuando se produce el contacto de este con el helado se produce un cambio brusco de temperatura haciendo que el chocolate se endurezca y se quebraje, luego se lo mezcla para que se distribuya uniformemente en toda la mezcla.

El funcionamiento de esta máquina es similar a la de la maduradora. Mezcla a bajas temperaturas, pero por acción de unas cuchillas que también provocan el ingreso del aire y la congelación del agua presente en la mezcla, lo cual le brinda una mejor textura y consistencia al helado.

La planta B cuenta con una cámara frigorífica donde se colocan los baldes posteriormente extraídos de la fabricadora. En este proceso el helado que estaba a -6ºC es almacenado a -25ºC. Basta con tres horas en la cámara para que el helado esté listo, es decir que necesita un lapso mínimo de tres horas para su consumo. También posee un lapso máximo en el que puede estar almacenado en esta, que es de aproximadamente 6 meses; dependiendo del envase que se utilice. Generalmente en esta planta solo se utilizan baldes de 10 litros para el almacenamiento. Tiene una capacidad de 400 latas aproximadamente

Esta planta cuenta también con un anafe, que se utiliza para derretir el chocolate, con el que se preparan las coberturas o todos sus derivados (como el fundido para los distintos granizados).


Antigüedad y mantenimiento del equipo

Las máquinas de esta planta son más bien antiguas no obstante el mantenimiento que se les realiza es mínimo ya que son máquinas de muy buena calidad y elevado costo, el mantenimiento que se les realiza solo se limita a la limpieza y el afilado de las cuchillas (en el caso de la fabricadora) u otros aspectos similares y también de baja magnitud como es el caso de cambiar bombas o correas. Se puede decir que el costo de este es mínimo comparado con la producción que realizan

La limpieza de las máquinas es indispensable y se realiza con lavandina y agua, luego de finalizar cada día laboral.
Se debe tener en cuenta enjuagar correctamente, para prevenir efectos desagradables en el producto final.

Al ser dispositivos de altos costos se deben manipular correctamente, ya que la inversión a realizar en caso de que se rompan es muy grande. Esto explica que con los deterioros solo se realicen reparaciones, que son mucho menos costosos que el reemplazo.

Estas máquinas trifásicas son grandes consumidoras de energía eléctrica; y gas en el caso de la pasteurizadora.


Proveedores

Los proveedores de esta planta son internacionales y nacionales; la leche y la crema son de proveedores nacionales; el cacao y la dextrosa son materiales importados, y en cuanto a las pastas; son proveedores nacionales pero de empresas extranjeras radicadas en Argentina como por ejemplo Fabbri. Generalmente los proveedores son fijos.

Ciertamente pueden variar en cuestión de ofrecer mejores ofertas, o mejores productos, como es el caso de aquellos que abastecen en pastas saborizantes o estabilizadores; o incluso varían por un tema de innovar e ir probando para luego deducir cuál es el más conveniente.

Los proveedores locales son convenientes en el caso de productos que requieren una conservación estricta, como es el caso de la leche liquida, la cual no puede romper la cadena de frío.


Seguridad e Higiene

La planta B no posee demasiadas normas de seguridad, solamente cumple con las básicas tales como matafuegos, para casos de incendios; tampoco cuentan con salidas de emergencias ni uniforme especial para ciertos casos. Su seguridad se limita al cuidado con el tema de las máquinas, en especial frente la fabricadora que posee cuchillas, y la cual puede llevar a drásticos accidentes sin la adecuada utilización y prevención.

Si poseen normas de limpieza, como ya hemos dicho anteriormente con las máquinas, y en general con toda la planta (pisos, mesadas, utensilios, cámara, etc.). Utilizan distintos productos desinfectantes para llevarla a cabo.

En lo que confiere puntualmente a la higiene, parecen no poseer normas como la utilización de guantes o barbijos; si optan por los delantales, pero no parecen cuidar mucho éste tema fuera de lo que es la justa y necesaria limpieza.

Además cuentan con las inspecciones del sector de bromatología, estas se realizan pocas veces al año si todo esta de acuerdo a los requisitos que plantean las normas, pero si se detecta alguna falla ya sea en el producto final o en el proceso, o el mal estado de la fabrica las visitas se hacen más frecuentes hasta que no se haya resuelto el inconveniente, si esto no se soluciona se clausura la fabrica y se para la producción.


Insumos y herramientas

- bols
- rejillas
- coladores
- lavandina
- detergente
- desodorantes (pisos)
- guantes de látex (para limpieza)
- batidores/as eléctricas y manuales
- todos los utensilios de cocina (tenedor, cuchillo, cuchara)


Proceso productivo para 6 Kg. de helado (10 l) base blanca neutra

Ingredientes:


 leche liquida entera 3,470 Kg.
 leche en polvo 500 gr.
 leche en polvo descremada 230 gr.
 crema 44 % 580 gr.
 azúcar 930 gr.
 dextrosa 970 gr.
 Nevepann* 50 c (caliente) 200 gr.

Proceso productivo para 6 Kg. (10 l) de helado de dulce de leche

Ingredientes:

 dulce de leche 1,8 Kg.
 crema de leche 720 g
 nevepann* 50 c 210 g
 azúcar 300 g
 leche en polvo descremada 120 g
 agua 2,8 Kg.
 Fabbrisoff* 30 g

Procedimiento


1. Se pesan las cantidades necesarias de los distintos componentes iniciales, como lo son las leches, crema, y azucares.

2. Se colocan en las proporciones adecuadas dentro de la pasteurizadora. La cual trabajara durante 40 o 45 minutos que son suficientes para lograr la eliminación de los microorganismos nocivos para la salud y para cocinar y de alguna manera unificar dichos componentes.

3. Alcanzados los 60ºC, se le agrega la cantidad correspondiente de estabilizador según la receta, y se deja elevar la temperatura a 80ºC. a menor temperatura no se mezclan los ingredientes.

4. Alcanzados los 80ºC se deja enfriar la mezcla hasta alcanzar los 5º C.

5. Antes de que la mezcla ingrese a la maduradora se le agrega la pasta dependiendo del sabor deseado. En este caso se le agregara el dulce de leche heladero.

6. Se deja madurar la mezcla a 1º C, entre 7-8 hs hasta 72 horas como máximo.

7. Luego se traslada la mezcla a la fabricadora, la cual trabaja en ciclos de 10 minutos.

8. Una vez obtenido el helado, es almacenado en baldes de 10 litros en la cámara frigorífica. Con un mínimo de 3 horas y un máximo de 6 meses.

*Nevepann es el nombre dado por Fabbri a las bases para la elaboración de helado. Este producto le brinca al helado una estructura óptima. Esta compuesto por estabilizantes, emulsionantes, antioxidantes, espesantes, y anticristalizantes.
*Fabbrisoff: es un emulsionante en pasta que combina la fase grasa y acuosa. También regula la tensión superficial de las burbujas de aire, dándole más elasticidad a sus paredes, consiguiendo de esta forma que la misma no se desintegre manteniendo así por mucho más tiempo el aire del helado. Se agrega en la pasteurización.


Referencias Plano Planta B


1- Depósito para materias primas y envases para suministrar al local comercial.
2- Estante: medidas de seguridad y elementos varios.
3- Freezer para los postres helados.
4- Mesada: posee estantes abajo donde se acomodan baldes con materiales, por ejemplo los dulces de leche. En un extremo de esta se encuentra una balanza.
5- Anafe: es utilizado para derretir chocolate para el sembrado.
6- Pasteurizadora.
7- Cámara frigorífica.
8- Fabricadora.
9- Fabricadora II: es utilizada en temporadas de alta demanda.
10- Maduradora.
11- Lavatorio.
12- Zona para almacenar baldes ya lavados.
13- Cortina de plástico: que aísla ruidos, olores y temperatura.
14- Estantería para las pastas y materiales de cosecha.


Capítulo 4: Comparación de la planta A y B.



Procedimiento general


El proceso de fabricación del helado comienza en la pasteurizadora, donde todas las materias primas, previamente pesadas, son mezcladas y cocinadas, alcanzando una temperatura de 80 ºC, esta etapa dura 45 min., al finalizar se transporta la mezcla al madurador. En esta etapa tiene un tiempo mínimo de 8 horas y un máximo de 72 horas; esto permite que la mezcla tome cuerpo, alcanza un mínimo de 1ºC, al cumplirse el tiempo correcto el paso siguiente es el de fabricado. Esta máquina produce un máximo de 10 litros lo que equivale a 6 Kg. de helado aproximadamente, un balde. Lo que se hace en esta etapa es batir el helado llevándolo a una temperatura de -6ºC.

Dependiendo el sabor del helado y las variables se realiza el sembrado, que abarca desde frutas frescas, hasta chocolate fundido; como sería el caso del dulce de leche granizado. Al terminar este paso el helado se almacena en la cámara frigorífica, para que el helado este listo y su consistencia sea la deseada debe permanecer como mínimo 3 horas a una temperatura de -20ºC.


Circuito productivo y plano de flujo de materia planta A




Circuito productivo y plano de flujo de materia planta B




Tabla comparativa




Observación: ninguna de las plantas produce residuos que deban poseer algún tipo de tratamiento especial.

Los desechos producto de la elaboración de helados se limitan a envases de materiales plásticos y a las aguas utilizados en la limpieza.

Estos últimos son desechados a través de las cañerías de desagüe normales y tienen el mismo destino que las aguas de cualquier domicilio. Los primeros son recolectados por los camiones recolectores de basura, quienes los despachan a su destino final: el basurero de Trelew.


Imágenes Comparativas

Pasteurizadoras:


Maduradoras:


Fabricadoras:


Mesadas:


Otros aspectos:



Capítulo 5: Planta P.


Cabe estacar que nosotros denominaremos planta “P” o perfecta a una planta que es de nuestro diseño propio, que según nosotros tendrá todos los requisitos positivos y no tendrá nada en su contra para que llegue a ser de alguna manera “ideal”. En ella de alguna manera volcaremos los conocimientos hasta ahora obtenidos según el estudio realizado en cada planta.

Sin embargo sabemos que no existe una planta perfecta por que de tal manera todas las demás plantas se basarían en ella. Cosa que hasta al momento no ocurre.

A continuación desarrollaremos las características de la planta “P”, que a nuestro criterio nos dan una planta más eficiente, eficaz y efectiva, por motivos que también se pasaran a desarrollar más delante.

Al analizar la planta A y la planta B, fuimos estudiando cuales son los factores favorables de cada una de ellas, para así, poder aplicarlos en nuestro diseño. Así como evaluamos todos los factores positivos, también se tomo en cuenta los negativos, para que a la hora de enfocarnos en esta planta lográramos de alguna manera evitarlos u omitirlos.


Generalidades

La producción de la planta no cesaría en todo el año, por supuesto que existirían variables en dicha producción, así como picos y bajas, según las estaciones de año. Las horas de trabajo también variaran según este factor que es la época. En verano el tiempo dedicado a la producción puede tener u promedio de 5 o 6 horas. Mientras que en invierno la producción estaría completa con unas 3 o 4 horas de trabajo como máximo. Esto siempre en función de la demanda.

La planta “P” proporcionara a sus clientes una gran variedad de gustos, desde los más populares, como es el caso del dulce de leche, chocolate, vainilla, hasta aquellos de innovación propia que serían “especialidades” de la planta.

El porcentaje de materia grasa que tendrá el producto en cuestión será de un 7,5% para lograr obtener un equilibrio y no obtener un helado ni muy denso ni muy aguado, entrando así en la clasificación de lo que se llamaría un helado Premium.

En lo que es la elección de la materia prima siempre se buscara la mejor, ya que al ser un helado Premium no se buscara escatimar en gastos, mejor aun aumentarlos provocaría una producción final de las más alta calidad, lo que es beneficioso para los helado de este tipo.

En la fabricación del helado estará a cargo el heladero de la planta, el cual va a ser seleccionado por su experiencia y su forma de trabajar.

Este contara con la participación de dos operarios.

El heladero deberá concurrir a capacitaciones cada 6 meses, en distintos congresos de heladería, para así renovar sus conocimientos sobre gustos nuevos y sobre las técnicas o nuevas estrategias de producción.

Todos estos perfeccionamientos serán financiados por la empresa, ya que es constituye una gran ventaja contar con un personal altamente calificado y capacitado para llevar a cabo el proceso de producción del helado, que llevara la marca de la empresa.

La producción diaria de esta planta sería de aproximadamente 200 L diario de helado en época de alta demanda (verano), esta alta cifra se puede lograr gracias a la utilización simultanea de dos fabricadoras. En invierno solo se utiliza una fabricadora, hasta el comienzo de la temporada en la que hay grandes picos de producción.

Por otro lado la planta “P” no solo abastecerá su propio local comercial, si no que también puede distribuir su producto a distintos restaurante o confiterías, lo que apoyaría a la producción interrumpida durante todo el año.


Equipos

La fábrica contara con la maquinaria necesaria e indispensable para el proceso.

Se tendrá en cuenta a la hora de adquirir dichas máquinas: la marca, la cual seguramente conocerá el heladero por sus conocimientos en el tema. De no ser así, se deberá buscar información sobre cuáles son las más eficaces y así realizar una buena compra para no obtener perdidas en caso de que su rendimiento no sea el esperado, su funcionamiento no sea apropiado o al poco tiempo de adquiridas necesiten reparación o algún mantenimiento técnico.

Al ser máquinas muy costosas no se pueden renovar cada tanto, por la gran inversión que debería realizar la empresa en caso de que así fuera. Se puede prever que por esta razón, a la hora de comprar la maquinaria se deberá también tener en cuanta el modelo (si es nuevo o no), las capacidades y el consumo de energía (que no sea excesivo a menos que la planta se abastezca por si sola).

Dichas máquinas serian, Pasteurizadora, Maduradora y Fabricadora. Además se debe contar con una cámara frigorífica, la cual debe tener un gran espacio de almacenamiento y debe contar con un perfecto estado de funcionamiento para evitar perder la producción de helados que se almacena.

El helado será envasado en baldes de 6 Kg. (que serian aproximadamente 10 L), el mismo se almacenara en la cámara durante un tiempo máximo de 5 meses debido a que si llega a los 6 meses de almacenamiento correrá el riesgo de ponerse “arenoso”, lo cual no le daría la mejor consistencia, apariencia y sabor que debería tener el producto, no se podría vender al público y se perdería toda la producción almacenada la misma cantidad de tiempo.

El tiempo en la cámara evitaría correr el riesgo de que el helado se encuentre en mal estado.

La temperatura máxima con la que deberá trabajar esta cámara frigorífica es de -25º C.

El envase en baldes o tachos además de proporcionar una resistencia bacteriológica, permitiría la mejor utilización del espacio en la cámara, dándole mayor capacidad de almacenaje.


Proveedores


La planta será abastecida por distintos proveedores que se seleccionaran según la calidad de su producto. Habitualmente los proveedores se mantienen fijos durante mucho tiempo. Pero esto no significa que no se probara con otros que ofrezcan mejores ofertas o mayor calidad.

Los proveedores locales pueden ser convenientes por el hecho que pueden ser más baratos, debido al transporte, y ofrecer igual o mayor calidad. Además convendrían en el caso de materiales, tales como la leche liquida o la crema, las cuales deben mantenerse en frío y traerlas desde lugares lejanos no seria indispensable habiendo en al región empresas que nos puedan abastecer más rápido de ellas.

Con respecto a los proveedores, también es importante destacar que ciertas veces la empresa se vera obligada a elegir proveedores internacionales, que abastezcan de ciertos productos que no podremos conseguir en el país y menos aun en la región.


Materias primas utilizadas


Los materiales o componentes generales utilizados en todo el proceso, sin especificar sabores son:

-Azucares de maíz
-Leche liquida
-Leche en polvo
-Chocolates en polvo y en barra (o cacao en el caso del polvo)
-Pastas saborizantes
-Agua
-frutas secas y frescas
-Conservas
-Coco rayado
-bebidas alcohólicas (para determinados gustos)


Cantidades de materias primas

Ciertas veces es conveniente comprar en grandes cantidades ya que se disminuirán los costos de los materiales.
Pero hay que tener en cuenta que estas cantidades deben ser proporcionales a la necesidad que se tenga de la materia prima en cuestión. Ya que no es lo mismo comprar tres bolsas de 25 KG de leche en polvo que cuatro packs de crema fresca con 10 potes de medio Kg. cada uno.

Una de las razones es que las proporciones en el proceso son distintas. Se implementara mucho más leche en polvo que crema, debido al tipo de helado que se esta realizando (Premium con un 7.5% de materia grasa).

Otro factor es el de distinto almacenamiento que debe tener cada una de las materias ya nombradas. Es obvio que la leche en polvo requiere un menor cuidado, debido a que no es perecedera. Puede ser almacenada sin mucha preocupación en un lugar fresco, resguardada de la humedad y del calor pero no más; lo que se puede dar en un almacenaje dentro de la misma planta cerca de los instrumentos de pesaje y medición.

Mientras que la crema de leche, es un alimento (y en este caso un materia prima) perecedero. Lo cual influye a la hora de la manutención, porque que debe ser en un lugar con temperatura controlada estrictamente para evitar romper con la cadena de frío y dañar la materia. Además su tiempo de almacenaje es menor al permitido por la leche en polvo.

Todos estos factores se deben tener en cuenta al optar por grandes cantidades, no solo el hecho de la disminución de costos.
Por consiguiente la planta “P” comprara en grandes bultos la leche en polvo, azucares conservantes y pastas. Mientras que la leche liquida, frutos y cremas se compraran en pocas cantidades y se renovaran según los gastos de cada una.


Almacenaje de materias primas

Para poder almacenar las materias primas, la planta “P” deberá contar con un espacio que brinde las características necesarias para que este sea lo más adecuado posible. Este no debe ser exageradamente grande. Bastara con que aísle las materias primas del resto de las planta, para así evitar que estas estorben o que sufran algún daño, que luego acarree problemas al mismo producto final.

Como dijimos sus dimensiones no deben ser grandes las medidas podían variar según las cantidades en que se compren los materiales.
Este espacio no debe estar expuesto a variaciones bruscas de temperatura (debe estar controlada), en lo posible, no debe haber humedad ni contactos con agua o excesiva iluminación natural, para evitar de alguna manera lo que se puede dar como una insolación que altere los componentes.


Seguridad e Higiene


La limpieza diaria de las máquinas será indispensables, ya que el helado es una gran fuente de bacterias, dicha limpieza se debe realizar con lavandina (alcohol) y detergente después de terminado cada día laborable. Se debe enjuagar cuidadosamente para que en la próxima producción no haya efectos desfavorables.

Tanto para las máquinas como para el resto de la planta, se utilizan desinfectantes ya que estamos produciendo un producto alimenticio se debe tener extremo cuidado con la higiene.

Cada persona que entre a la planta lo deberá hacer con gorro o red para el cabello, y estando dentro o en la producción, barbijos y delantal.

No consideramos que el uso de guantes sea muy necesario ya que es incomodo y basta con lavarse bien las manos con algún detergente o jabón (como el español por ejemplo) antes de empezar el proceso.

Algo que favorece involuntariamente estos aspectos de higiene, es que todas las máquinas son cerradas.
Las normas de seguridad son de gran importancia, se debe contar con matafuegos, dos como mínimo, salidas de emergencias bien ubicadas y uniformes de prevención para ciertos casos.

Cada operador debe saber el cuidado que deberá tener con respecto a las máquinas, que en algunos casos pueden ocasionar accidentes lamentables sin la prevención ni correcta utilización.


Aire y Ventilación

La planta “P” deberá ser ventilada por razones muy particulares: concentración de olores poco agradables y calor que puede perjudicar las consistencias del producto o el mantenimiento de materias primas en la planta.

La temperatura óptima a la que deberá estar la planta rondará los 16ºC.

El control de esta temperatura será dado por un sistema de aire acondicionado, el cual subirá la temperatura a la determinada en el invierno y las disminuirá en verano.


Ubicación de planta

Según nuestro criterio esta planta deberá estar ubicada lo más cercana posible al local comercial. Pero se deben evitar las escaleras, por el hecho de que el traslado del producto hasta el lugar de compras sea directo y tenga menos complicaciones. Así mismo se intentar evitar salir a la intemperie con el producto cuando se deba llevar al comercio, para evitar cambios bruscos de temperatura y otros aspectos que podían perjudicar la consistencia y calidad del producto.

La distribución del producto al local comercial puede realizarse más fácil y rápidamente utilizando carros que permitan llevar de cuatro a seis tachos por vez, evitando que el heladero o los ayudantes hagan un gran esfuerzo. Es por eso que la ubicación de esta planta no debe estar conducida al local por escaleras que dificultarían esta actividad.


Distribución de planta

La planta perfecta buscara la mejor distribución de planta para lograr un máximo rendimiento.

Por tal motivo se deben omitir los tiempos desperdiciados por una mala ubicación de máquinas. Se buscara en lo posible también, disminuir los espacios entre las diferentes máquinas, para lograr que las operaciones estén más juntas una de la otra. De esta manera se ha previsto la mejor distribución a nuestro criterio. La cual se representara sobre el plano original de la planta “P”.


Proceso planta P para aproximadamente 50 Kg. de helado frutos del bosque

Ingredientes

 Leche liquida 28L
 Leche en polvo 3 Kg.
 Azúcar común 6 Kg.
 Destroza 2 Kg.
 Crema de leche 3 Kg.
 Estabilizador 30 gr./ L de leche
 Pasta saborizante aprox. 30gr/ Kg.mezcla (frutilla y frambuesa) 50 gr. de c/u
 Agua 2kg/L
 Frutas frescas: -frutillas 1kg./ 10l de helado (balde)
 Frambuesas 1.5kg/ 10l de helado

Procedimiento

1- Se pesan los componentes necesarios al principio del proceso: agua, leches, azucares, crema y estabilizador. Todos menos este último se envían dentro de la pasteurizadora.

2- Entes de llegar a los 45 minutos de pasteurización se agrega el estabilizador, es decir antes que supere los 60 o 70ºC, que es cuando comienza la cocción

3- Pasados los 45 minutos se retira la mezcla ya unificada y se coloca en baldes de 10 L para así dejar enfriar hasta que su temperatura descienda a poco menos de 10ºC.

4- La mezcla ya enfriada es introducida dentro de la maduradora acompañada de la mezcla de las dos pastas (a) y ocupando solo uno de los depósitos de esta. (b). Aquí se deja madurar durante un tiempo mínimo de 8hs o un óptimo de 48HS promedio.

5- Luego de pasada la maduración la mezcla es desalojada en baldes nuevamente de 10 L.

6- Uno de ellos se envía directamente a la fabricadora. El resto espera su turno.

7- Los 10L de mezcla madurada persisten durante 10 minutos en la fabricadora. Pasados este periodo se retiran, en el mismo balde pero esta vez anteriormente enfriado, donde luego se siembra el helado con las frutas previamente picadas.

8- Este balde puede enviarse directamente a la cámara de almacenamiento para ser conservado durante 5 meses como máximo (c), o bien puede esparcirse el helado en varios baches.

9- En el caso de ser almacenado en baches se agregara un paso más a este proceso antes de enviarlos a la cámara frigorífica. Este se trata de la preparación de una salsa de las frutas utilizadas para darle un sabor más consistente de frutos del bosque y a su vez brinda una mejor presentación.

a- las pastas son mezcladas en cantidades iguales en lo posible, para poder lograr el sabor del gusto en cuestión.

b- a medida que se va pasteurizando se pueden llenar los otros depósitos.

c- luego de fabricar los primeros diez litros se continua con los otros 4 que juntos completarían los 50L obtenido en la maduradora.

Observación: el momento de incorporación de la pasta saborizante depende de la demanda de ese sabor. Si se trata de una gran demanda, se le incorpora al ingresar en la maduradora, es decir que se destina un depósito entero a este sabor (50 litros). Si no es así, la pasta es incorporada cuando el helado ingresa en la fabricadora; obteniéndose solo 10 litros de este sabor.


Circuito productivo y plano de flujo de materia planta P




Instalación e infraestructura

El proceso de producción es esta planta ya ha sido detallado y es, como se observo similar a la de las anteriores plantas de estudio, también ya descriptas.

Pero la instalación es muy distinta, en ella se han combinado las mejores características de la planta A y B y se han agregado otras que a nuestro criterio favorecerán aun más a dicho proceso.

La planta P cuenta con dos sectores, uno de los cuales incorpora toda la maquinaria y medios de almacenamiento del producto final. Y otro en cual se encuentran las materias primas, los ingredientes de valor agregado, los utensilios y los insumos de higiene, limpieza y seguridad.

En el sector que llamaremos I se pueden encontrar lo siguiente:
 Un armario: en el cual se encuentra insumos de higiene y seguridad; tales como delantales, redes para el cabello, barbijos, matafuegos, etc.
 Una heladera: la cual contiene materiales que deben ser conservados en frío, como por ejemplo la crema o las frutas frescas.
 Una mesada: la cual es amplia para el manejo de materias primas, sobre ella se sitúa una balanza con la cual se pesan los ingredientes en las cantidades necesarias.
 Un estante: en el cual se ordenan las pastas, los azucares y el dulce de leche, juntos con materiales para el sembrado y utensilios.
 Un lavadero: donde se realiza la limpieza de utensilios, baldes. Posee un bajomesada en el cual se encuentran los productos de limpieza (desinfectantes, alcohol, rejillas, guantes, etc.)
 Espacio de almacenamiento de materias primas. Las cuales son adquiridas en grandes cantidades (al por mayor) y son almacenadas.

El sector II cuenta con:
 Pasteurizadora
 Maduradora
 Fabricadoras
 Cámara frigorífica
 Derretidor de chocolate
 Freezer para el almacenamiento en frío de los baldes.
 Baldes de 10 litros para almacenar el helado dentro de la cámara.
 Carro transportador: es encargado de abastecer, cuando sea necesario al local comercial.


Referencias Plano Planta P

1- Armario
2- Heladera.
3- Mesada.
4- Zona de almacenamiento de Materia Prima.
5- Zona de almacenamiento de baldes.
6- Freezer para mantener baldes fríos.
7- Cámara frigorífica.
8- Carro transportador.
9- Derretidor de chocolate.
10- Fabricador.
11- Madurador.
12- Pasteurizador.
13- Lavatorio.
14- Cortina de plástico.
15- Estante de pastas y/o sembrado.


Conclusión.



A modo de cierre podemos decir que el proceso del helado no es algo fácil de realizar como la mayoría imagina.

Más aún lo que agrava la complejidad de la producción es el caso de optar por un proceso artesanal.

Hemos estudiado dos plantas artesanales; y a partir de ello hemos podido apreciar tanto sus puntos favorables como sus debilidades. Llegando a la conclusión de que ninguna es completamente eficiente. Ni siquiera la planta P que ha sido de nuestro propio diseño, sin tener limitaciones e intentando alcanzar un modelo ideal, llega a ser perfecta como la describe su nombre.

Cada empresa tiene representados en su producto los conocimientos del heladero, ya sean capacitaciones obtenidas mediante cursos o experiencias transmitidas de generación en generación.

Es fácil creer que colocadas las materias primas solo basta con esperar que las máquinas hagan todo el trabajo, pero no es así de simple, detrás de ese producto que nos deleita en días de calor o momentos especiales, hay muchos factores que sin lugar a duda tienen su protagonismo para lograr en conjunto el objetivo de producción, es por ello que no se debe descuidar ninguno y se debe exigir en todo aspecto para así aumentar cada vez más la eficacia, eficiencia, efectividad y rendimiento de la planta.

A partir de este trabajo pudimos adquirir conocimientos que ignorábamos y, conocer las dificultades que se presentan durante el proceso y que lo pueden poner en peligro. Como se desconoce en el producto terminado la escasa importancia que se le da a algunos factores como son la higiene, seguridad y condiciones de trabajo.
Cabe destacar que los helados artesanales en ambas plantas atraviesan prácticamente el mismo proceso, pero aún así se puede notar diferencias que hacen o restan a la calidad de estos, pero aún así se mantienen en competencia.

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